|
| Galerie |
Hier seid ihr in unserer Galerie.
Jeder registrierte (und eingeloggte) User hat hier die Möglichkeit, eigene Bilder hochzuladen und zu präsentieren. Man kann beliebig viele Galerien anlegen, mit beliebig vielen Bildern.
[ - Eine neue Galerie anlegen - Ein neues Bild hochladen - Eine Galerie bearbeiten - ]
Max. Speicher: 1000000 KB | Benutzer Speicher: 473208 KB | Freier Speicher: 526792 KB |
| Galerie |
| System-Gallerie | Sektion: "Ketten-Umbau 1:10" |
 |
Zur Einstimmung ein paar Bilder von der fertiggestellten Kette am Fahrwerk des 1:10 Modells vom Sd.Kfz.11, einer Halbkette mit 3t Zugkraft.
In dieser Einstellung erkennt man gut, worauf es mir ankam: der trapezförmige Ketten-Querschnitt sollte ebenso heraustreten wie die typischen seitlichen Taschen der Glieder. Die "freischwebenden" Gummipolster tun ein übriges, um den Eindruck dieser speziellen Halbketten-Kette ausreichend überzeugend darzustellen. |
21.03.2007, 13:50 |
640x480 |
559 Klicks |
 |
Diese Nahaufnahme soll das Augenmerk des Betrachters auf die Innenseite der Kette lenken. Hier sorgt eine glatte Lauffläche für guten Radlauf. Der Grund für die Anwesenheit der typischen seitlichen Bohrungen ist nicht ganz geklärt: vom Standpunkt des Konstrukteurs aus würde ich vermuten, dass sie helfen sollten, Flugsand-Anhäufungen auf der Lauffläche zu vermindern.
In der oberen Kette sind gut die aufgebördelten Nietköpfe der hohlen Kettenbolzen zu erkennen, wie sie unten beschrieben werden. |
21.03.2007, 13:50 |
640x480 |
566 Klicks |
 |
Die oben beschriebenen Merkmale treten in diesem Bild alle gemeinsam heraus.
Die einzige nicht ausgeformte Stelle an den Kettengliedern ist der Rücken. Weil die Ausgangsform der Conrad-Kette hier zwei Taschen bzw. Vertiefungen hat, von denen nur die Seitenwände aus Festigkeitsgründen stehen geblieben sind, mußte auf eine V-förmige Ausarbeitung des Rückens verzichtet werden. Auf diesen Umstand und auch die Füllung der Taschen wird ebenfalls weiter unten noch einmal hingewiesen. |
21.03.2007, 13:50 |
640x480 |
537 Klicks |
 |
Hier zeigt sich recht deutlich die eben angesprochene Rückenfläche der Kettenglieder. Am Original ist an dieser Stelle ein wulstiger V-Ausschnitt für die Kettenzähne zu sehen.
Die hier fehlende Ausformung wurde schon mit dem Erhalt der Zugfestigkeit der K-Glieder begründet. In dieser Form stellt die Modellkette einen tragbaren Kompromiß zwischen sehr viel teurer , aber besser ausgeformter Gußkette und preiswerter und trotzdem stilechter Selbstbau-Kette dar. Wenn man davon absieht, dass diese Kettenart noch gar nicht als Gußkette angeboten wird, erscheint der Eigenbau noch wertvoller. |
21.03.2007, 13:50 |
640x480 |
574 Klicks |
 |
Hier die fertige Kette am Sd.Kfz.11 im Maßstab 1:10.
Ich bitte das zu beachten, denn für andere Maßstäbe ist ein Umbau kaum möglich, weil die Teilung und das Kettenprofil nicht mehr passen würden. Eine Ausnahme ist z.B. die Verwendung für eine FAMO-Halbkette im Maßstab von etwa 1:15. Hier paßt das sonst größere Fahrzeug wegen der Verkleinerung wieder gut zur Kette. Sie muß dann nur geringfügig breiter gesägt werden...
Wer Gelegenheit hatte, Bilder oder das Original selbst zu sehen, der wird feststellen, dass meine Bemühungen eine große Ähnlichkeit gebracht haben. Mehr Details gibt die Form der Conradkette nicht her, ohne dass die Zugfähigkeit der Kette stark geschwächt wird.
Vielleicht noch ein Wort zum Gebrauch dieser Kette:
jede Kunststoffkette ist mit Vorsicht zu genießen. Gelände ja, aber ohne Steine und ohne nassen, klebenden Sand. Obwohl diese Kette im fertigen Zustand mit einer Federwaage auf 12 kg Zugbeanspruchung zur Probe erfolgreich belastet wurde, sollte verhindert werden, dass dickere Brocken oder Klümpchen zwischen Kette und Räder gelangen, damit die Gefahr des Reißens vermindert wird. Ein paar Ersatzglieder sollten sowieso angefertigt werden. Die eigentliche Belastung im Fahrbetrieb des Modells liegt bei einem Kettenzug von ca. 5 kg. Damit ist sogar einige Sicherheit für den "normalen" Betrieb vorhanden.
Die Freude daran hängt also wie immer vom Einsatz des Fahrzeugs ab. Allerdings soll es auch Fahrer geben, die selbst eine Metallkette zum Reißen bringen... |
07.10.2005, 14:16 |
640x480 |
628 Klicks |
 |
Der Bau wird gleich - beginnend mit dem nächsten Bild - beschrieben. Hier noch einmal unser Ziel, die einzelnen Glieder, von beiden Seiten. Die Alu-T-Stücke sind schwarz gefärbt, ebenso wie die Kettenbolzen-Köpfe, damit sie nicht auffallen.
Bevor der interessierte Leser sich jetzt ans Werk machen will, sollte er bedenken, dass bei der Anschaffung der Conrad-Kettenglieder ein Verbrauch von 1:1 berücksichtigt werden muß und auch einige überzählige Kettenglieder ( K-Glieder ) dabei sein sollten - je nach Geschicklichkeit wird doch einige Übung nötig sein.
Vorher jedoch sollte man genau wissen, was auf einen zu kommt, deshalb wird erst einmal der ganze Bericht gelesen. Maße sind weg gelassen worden, weil die sich nach dem jeweiligen Bauvorhaben richten und deshalb aus den entsprechenden Zeichnungen zu entnehmen sind.
Wichtig:
Ein Sicherheits-Hinweis sei mir noch gestattet, auch wenn es sich bei Ihnen, liebe Leser, durchweg um erwachsene Personen handelt:
Es werden hier Bearbeitungen gezeigt, die zwangsläufig die Hände dicht an laufenden Sägebändern und Fräsern erfordern. Trotzdem gibt es genug Hilfsmittel, die die Finger in diesen Fällen ersetzen sollten. Ich habe mir deshalb einige kleine Haltevorrichtungen einfallen lassen, die die Kettenglieder sicher führen und festhalten. Meine Finger sind dabei - wie immer - unverletzt geblieben!
Aber zugegeben, es ist nahe am Leichtsinn. |
07.10.2005, 14:13 |
640x480 |
533 Klicks |
 |
Man sieht oben die Conradketten-Glieder, zu zweit. Darunter ein gesägtes Mittelstück. Die Breite entspricht hier der Kettenbreite des Sd.Kfz.11. Auch die mittlere Öffnung für den Zahneingriff ist schon durchgehend geöffnet und gleichzeitig mit den präzisen Sägeschnitten eines Scheibenfräsers etwas verbreitert worden. Dafür muß das K-Glied in eine passende Halterung ( die ich aus Alu gefräst habe ) gespannt werden können. Sonst geht´s schief!
In folgenden Bildern wird diese Halterung hin und wieder zu sehen sein.
Zu diesem Bearbeitungsschritt ist noch folgender Hinweis wichtig: die mittige "Zahnöffnung" nur so weit verbreitern, wie die Taschen auf der Rückseite es zulassen! Oder nur so breit einsägen (fräsen ), wie der natürliche Zwischenraum der Gelenkteile es zuläßt. Es sollten nämlich die Begrenzungswände, die beim Verbreitern des Einschnittes übrig bleiben, nicht zu hauchdünn sein oder gar verletzt werden, damit die zwei Taschen noch gut mit 2K-Knetmasse gefüllt werden können. Auch die Stabilität des K-Gliedes würde darunter leiden, wenn die Trennwände nicht durchgehend vorhanden wären.
Noch ein wichtiger Hinweis:
Die Zahnöffnung für den Eingriff des Kettenrades kann nicht breiter als 7-7,3 mm sein, das wurde eben schon beschrieben. Das bedeutet aber, dass das Kettenrad sich in der Ausführung danach richten muß und nur (!) eine Zahnbreite von 7,0 mm haben darf. Das ist ein kleiner, aber wichtiger Kompromiß, der für den Betrachter sicher unbemerkt bleibt. |
07.10.2005, 14:12 |
640x480 |
535 Klicks |
 |
Es ist etwas dunkel um die Kettenglieder, die hier im Zehnerpack zusammengesteckt ( ohne (!) Kettenbolzen ) an einem Lineal entlang geführt werden. Ich denke, man kann trotzdem erkennen, wie das funktioniert. Die Bandsäge von Proxon hat keine Probleme damit. Auf diese Weise habe ich die äußeren Enden der Glieder gut abschneiden können. Das Sägeblatt sollte für Stahl oder Buntmetall geeignet sein ( kleine Zahngröße ). Das ab zu schneidende Ende läuft am Lineal. |
07.10.2005, 14:11 |
640x480 |
481 Klicks |
 |
Immer wieder werden die Glieder im Zehnerpack bearbeitet. Damit passen sie gerade in einen Maschinen-Schraubstock.der wie hier etwa 45° geschwenkt werden muß, um dem Stirnfräser im Hintergrund die Möglichkeit zu geben, die schräge Außenkante abfräsen zu können. Die neue Außenkante darf dabei nicht dünner als 1-1,5mm werden! Und der Schraubstock darf die Kunststoffteile nicht zerquetschen!. Auch ist für eine gute Ausrichtung der Gliederkanten zu sorgen, bevor der Fräser alles endgültig macht!! |
07.10.2005, 14:10 |
640x480 |
440 Klicks |
 |
Das von beiden Seiten angeschrägte K-Glied muß nun vorsichtig entgratet werden. Dass man beim Sägen schon darauf achten muß, dass alle Glieder gleich breit werden, ist genau so wichtig für die Optik wie die Präzision beim Fräsen der Kanten. Im Bild fallen die Taschen im ehemaligen Kettenprofil auf. Hier stören sie und werden später mit weißer 2K-Knetmasse aufgefüllt. |
07.10.2005, 14:09 |
640x480 |
448 Klicks |
 |
Hier ist die bereits erwähnte Halterung für einzelne Glieder. Ich benutzte sie bei Einfräsungen an den Schrägkanten. In diesem Fall wird eine Tasche für den Nietkopf des Kettenbolzens gefräst ( im Bild bewegt sich das K-Glied von hinten nach vorn, die Halterung steht still ) . Dazu sitzt der Fingerfräser im Futter der Drehmaschine und die Halterung mit Glied ist auf dem Querschlitten im Meißelhalter waagerecht gut befestigt. Der Längsschlitten ist dabei gebremst bzw. festgestellt. Mit der Hand wird das K-Glied beim Fräsen einige mm vor und zurück geschoben und kann dann leicht ausgewechselt werden. Das klingt schwieriger als es eigentlich ist.
Dies Bild ist gut geeignet, auf die verschiedenen Teile des Kunststoff-K-Gliedes hin zu weisen, die im weiteren Text schon erwähnt wurden oder noch werden:
Vorn in der Mitte der zu fräsende Aufnahme-Schlitz für das Alu-T-Stück mit dem Gummipolster. Direkt dahinter der querliegende Profilsteg, der die Gliederhälften verbindet. Die Schlitzfräsung darf ihn nicht verletzen, logisch. Daran schließen sich links und rechts die Taschen an, die von den Wänden umschlossen sind. Auf der linken Seite z.B. ist eine Außenwand nicht mehr ganz vollständig geblieben.
Die Taschen werden hinten begrenzt von den zwei Resten des zweiten Steges, die beide bis auf die Höhe der dann folgenden Gelenkteile abgefräst werden müssen. Der Abstand dieser beiden Gelenkteile von einander gibt die Breite des Zahnschlitzes zwingend (!) vor. Die stehen gebliebenen Begrenzungswände sind - wie man sieht - naturgemäß keilförmig. |
07.10.2005, 14:05 |
640x480 |
440 Klicks |
 |
Diesmal ist von der Halterung nur der Führungsstein auf einen Alu-Winkel geschraubt worden, damit die K-Glieder im Schraubstock der Fräse bearbeitet werden können. Der Fingerfräser soll hier die Reste eines Steges aus dem alten Kettenprofil bis auf die Gelenke abfräsen. dazu wird das K-Glied am besten mit einem Holz nieder gehalten. Der zweite ( durchgehende ) Steg bleibt zur Versteifung stehen!! |
07.10.2005, 14:04 |
640x480 |
487 Klicks |
 |
Dieses Bild zeigt zweierlei: zunächst sieht man gut die gefrästen Taschen für den Kettenbolzenkopf. Alle anderen Vertiefungen stammen aus dem alten Kettenprofil und sind unerwünscht, wie erwähnt, wobei die seitlichen Restvertiefungen noch überfräst werden.
Weiterhin sieht der aufmerksame Betrachter noch die Schlitze in den mittleren Gelenkteilen. Wie sie entstanden sind kann ich leider nur ohne Bild beschreiben, wozu sie dienen wird weiter unten gezeigt. Die Herstellung erfolgte mit einem Scheibenfräser von 63 mm Durchmesser und 1,5 mm Dicke. Dazu muß das einzelne K-Glied mit dem verbliebenen Steg als Führung genau rechtwinklig zur Fräserscheibe ausgerichtet und eingespannt werden. Wenn hierbei gepfuscht wird, sieht man das später genau! Der Schlitz wird exakt auf die Dicke des ein zu setzenden Aluprofil-T-Stückes gebracht: bei mir waren das 2 mm.
Hundertmal die K-Glieder ein- und ausspannen ist dabei normal... |
07.10.2005, 14:03 |
640x480 |
462 Klicks |
 |
Der Zufall will´s, wieder zwei Dinge in einem Bild.
Fangen wir links an:
Man sieht fünf Reihen von K-Gliedern, die mit weißer 2K-Knetmasse von Pattex gefüllt und nach dem Aushärten mit der Feile begradigt worden sind. Die seitlichen Vertiefungen habe ich überflüssigerweise ebenfalls behandelt. Das hielt aber dem seitlichen Einfräsen ( später ) nicht stand. In der Endphase werden die weißen Flecken matt schwarz mit der unten erwähnten Ofenfarbe gepinselt.
Rechts sind die erwähnten T-Stücke, die in die Schlitze gesetzt werden, zu sehen. Wie man erkennen kann, tragen sie die bereits aufgeklebten Gummipolster. Diese Polster werden noch vor dem Einbau an den schmalen Enden mit einem Schleifstein abgerundet. Die T-Stücke erhalten noch ein Befestigungsloch, durch das der Kettenbolzen geht. Das wird dann individuell angepaßt und das T-Stück gegen Verlieren mit Sekundenkleber eingeklebt - ohne den Bolzen natürlich, sonst ist der auch fest... |
07.10.2005, 14:02 |
640x480 |
477 Klicks |
 |
Jetzt sprechen wir nur von den T-Stücken.
Wenn man erst einmal soweit gekommen ist, schlägt man drei Kreuze, weil man glaubt, das war die Hauptarbeit. Zum Glück weiß man vorher nicht, was auf einen wartet, wenn man Neuland betritt.
Ein Alu-T-Profil ( es kann auch Ms sein) wird an Flansch und Steg auf die erforderlichen Maße gekürzt und am besten auch mit dem Scheibenfräser auf die benötigte Breite ( vom Polster ) geschnitten. Mit der Säge wird das nicht parallel.
Danach liegen die Teile da, wie auf dem Bild.
Eine Anmerkung: ein dickeres T-Profil als 2 mm ist nicht unter zu bringen, ohne dass die Zugfestigkeit der Kette an den Aufnahmen stark leidet!! Jeder Millimeter Alu mehr würde die Kunststoffteile zu dünnwandig machen. |
07.10.2005, 14:01 |
640x480 |
448 Klicks |
 |
Bei diesem Bild wird dem Leser vielleicht klar, warum die Schlitze ganz genau ausgerichtet sein müssen.
Weiterhin ist zu erkennen, dass der Steg des T-Profils den Führungszahn bildet und deshalb eine zugespitzte Form erhalten muß. Ohne diese Form gleitet der Zahn gar nicht in das Kettenantriebsrad und wieder heraus. Dem Original nach sollte der Zahn eigentlich doppelt so dick sein - wir müssen hier mit 2 mm auskommen und den Spalt zwischen den ( doppelten ) Führungsrädern des Fahrwerks dafür etwas enger ausführen. Ein kleiner , meist unbemerkter Kompromiß. |
07.10.2005, 14:00 |
640x480 |
459 Klicks |
 |
Ich habe die Zahnecken mit dem Fräser im schräggestellten Schraubstock bearbeitet und den Rest mit der Feile abgerundet.
Hier sieht man fertig bearbeitete T-Stücke, d.h.: es fällt auf, dass auch die Vorderkante des Aluminiums an der Gummiauflage stark angefast wurde und die schmalen Seiten ebenfalls schräg sind. Diese Schrägseiten der Auflageplatte dienen der Optik und die schräge Vorderkante gibt damit der Kette die Möglichkeit, richtig durch zu hängen ohne steif zu wirken. Die aufgeklebten Gummipolster sieht man in ihrer endgültigen Form. |
07.10.2005, 13:59 |
640x480 |
464 Klicks |
 |
Die Halterung ist sehr gut zu erkennen. Wichtig ist die Führungsnase, die nur wenig Spiel aufweisen sollte. Eine zweite Führungsnase wurde auf einem angeschraubten Alu-Winkel montiert, damit auch in der anderen Richtung bearbeitet werden kann, ohne den Klotz aus zu spannen.
Das Bild zeigt hier die Ausfräsung der Seitentaschen, die leider im Original-K-Glied unterschiedlich tief sind. An dieser Stelle möchte ich noch einmal darauf hinweisen, dass der Fräser auf keinen Fall die Trennwand zur 2K-Knetmasse verletzen sollte, damit die Stabilität des Kettengliedes nicht leidet. Außerden ist es wichtig, dass bei den Einfräsungen eine Bodendicke von 1,5 -2 mm erhalten bleibt ! Das sollte mittels Halterung möglichst bei allen K-Gliedern gleich sein. Da kommt es auf gutes Augenmaß an. Das K-Glied wird dabei mit den Fingern (! auf eigene Gefahr ! ) in der Halterung jeweils im vorderen oder hinteren Anschlag festgedrückt. Die Anschläge sind natürlich vorher entsprechend aus dem Alublock gefräst worden, so dass die vorgesehenen Abstände zwischen den Seitentaschen immer gleich groß entstehen. Nach der ersten Einfräsung wird das K-Glied nach hinten geschoben und die zweite Einfräsung vorgenommen.
Man erkennt hier weiterhin die glatt abgefeilte Knetmasse (weiß) und auch die Reste der abgefrästen Stegreste im Vordergrund ( am Ende der weißen Flächen). Nur der hintere Steg, der alles zusammen hält, bleibt stehen!! Dagegen wird später das T-Stück geklebt. |
07.10.2005, 13:58 |
640x480 |
434 Klicks |
 |
Jetzt wird gerade eines der auffälligen Löcher in die Lauffläche gebohrt. Eigentlich sind es 6 Bohrungen, die genau in den gefrästen Taschen sitzen. Vier davon kann man aber nur realisieren, es gibt trotzdem die typische Optik. Die Bohrungen müssen aber gut entgratet bzw. vorsichtig (!) angefast werden - scharfkantig wirken sie nicht.
Der Bohrerdurchmesser ist etwa 1,6-1,7 mm groß. Kleiner: fällt nicht auf und größer: würde die Optik stören. Wichtig ist deshalb auch ein gleichmäßiger Abstand von der Außenkante!
Bei dieser Gelegenheit noch einige Erklärungen:
Man erkennt hier gut die drei angefrästen Klötzchen auf der Halterung, zwischen denen das Kettenglied geführt wird. Diese Klötzchen sollten ziemlich genau angemessen und sauber ausgefräst werden, denn sie werden einige hundert (!) mal gebraucht und sollen dabei gut führen und doch eine geringe Beweglichkeit nur in Längsrichtung des K-Gliedes zulassen.
Weiterhin erkennt man vorne rechts die gefräste Tasche für den Bolzenkopf und in der Mitte rechts den gefrästen (gesägten) Aufnahmeschlitz für das T-Stück. Der Schlitz ist hier genau mittig und parallel zur Längsachse. Das muß unbedingt sein, damit später alle Gummipolster auch wirklich parallel sitzen - alles andere sieht echt chaotisch aus !!!
Direkt dahinter sieht man den einzigen stehen gebliebenen Profilsteg, der jetzt beide Gliederhälften zusammen hält. Aber keine Angst, er allein trägt nicht die Belastung, das macht fast ausschließlich der Kettenbolzen!! Der zweite Steg, der etwa hinter dem Bohrer gewesen wäre, wurde abgefräst bis auf das Gelenkstück. Ich habe bereits darauf an anderer Stelle hingewiesen. |
07.10.2005, 13:57 |
640x480 |
433 Klicks |
 |
Die Kettenbolzen bestehen aus 2 mm-Messingrohr von Graupner mit - und das ist entscheidend - einer ausreichenden Wandstärke von 0,4 mm. Im eingebauten Zustand ertragen sie klaglos einen Kettenzug von 120 N oder anders: sie tragen eine angehängte Last von 12 kg - die Kettenglieder natürlich auch. Andere Ms-Rohre haben dünnere Wandstärken und sind nicht derart belastbar!!
Das Problem der Sicherung gegen Herausrutschen im Betrieb habe ich mit der Erzeugung von Nietköpfen am Rohrende "erschlagen". Die Bolzen werden auf beiden Seiten mit einem Übermaß von ca.1,5 mm abgelängt und mit Hilfe der gezeigten Werkzeuge ( Körner mit verschiedenen Spitzenwinkeln und einem Ms-Klotz als Amboß ) wurden die Enden aufgeweitet und umgebördelt. Damit sie das aber auch tun, wird vorher im Bereich der Köpfe die Wandstärke durch kurzes Aufbohren mit 1,7 mm-Bohrer verringert . Der Schließkopf kann natürlich erst nach dem Einbau eines Kettengliedes erfolgen. Dazu benutze ich den "Amboß" mit einem Dorn gegen Verbiegen während des Kopfschlagens. |
07.10.2005, 13:54 |
640x480 |
443 Klicks |
 |
Dies sind die Verschluß-Bolzen . Auf beiden Seiten sind Schraubenköpfe als Begrenzung vorgesehen.
Eine Seite enthält eine abgedrehte eingelötete Schraube und die andere Seite enthält ein M1,6 Gewinde zum Verschließen. Ein paar Zehntel Längenspiel sollten schon mit eingeplant werden.
Damit die Verschluß-Schraube auch festgezogen werden kann,wurden in die Köpfe kleine Schlitze für einen Schraubendreher gesägt. Mit einem Steckschlüssel kommt man wegen der geringen Freifräsung nicht heran. |
07.10.2005, 13:53 |
640x480 |
433 Klicks |
 |
Dieser Zeitpunkt wird als Hochzeit betrachtet:
das fertige T-Stück vereinigt sich mit dem präparierten Kunststoffteil.
Die Herstellung der Bohrung im T-Stück verdient noch besondere Beachtung. Das T-St. muß mit der Hand in seinen Platz gedrückt werden und dann muß mit einem 2mm-Bohrer im Bohrständer ein Körnerpunkt angebohrt werden, gerade soviel, dass man außerhalb des Kunststoffes im Aluteil genau weiter bohren kann. Damit schont man die relativ weiche Wandung der Kunststoffbohrung. Das T-St. wird dann mit einem 2,1mm-Bohrer aufgebohrt und mit Sekundenkleber wieder in seinen Platz gedrückt. Damit ist es unverlierbar und eingepaßt. Wenn die Bohrung richtig geklappt hat, muß sich jetzt der Bolzen leicht einschieben lassen - aber erst nach einer 2-minütigen Trockenpause für den Kleber!!
Nun ist das Glied bereit für den Einbau in die Kette - beschrieben unter : Kettenbolzen...
Die Aluteile können vorher noch mit matt schwarzer Ofenfarbe gepinselt werden - brushen lohnt den Aufwand nicht. Auch die Nietköpfe der Bolzen werden gefärbt.
Damit ist der Bau beendet. |
07.10.2005, 13:51 |
640x480 |
462 Klicks |
|
|
|
