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Thema:  Drehstab für Panzer 1:10 wie kann man sie Verbinden? |
[ - Antworten - ] |
07.06.2007, 10:44 Uhr
  masterboy
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moin ich mal wieder nach langer zeit,
habe ein problem wie bekomme ich eine 5mm Stahlwelle und eine 3 mm Federstahlwelle fest miteinander verbunden? Schweissen, Löten was meint ihr????
Hier nochmal ein Bild damit ihr wisst was ich meine...
Bin dankbar für jede antwort oder Anregung
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07.06.2007, 11:04 Uhr
Robert
BW-Meister
[Administrator]
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Hallo masterboy,
hat die 5mm Welle bereits eine Bohrung um den 3mm Federstahl einzustecken ?
Gruß Robert
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07.06.2007, 11:14 Uhr
masterboy
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noch nicht in real aber wird wenn es so werden wird auf einer drehbank gebohrt.
warum fragst du hast du eine andere lösung??
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07.06.2007, 11:34 Uhr
rebam
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Dann wäre Aufschrumpfen eine Lösung.
Musst die 5mm Welle mit einem 3mm Loch für Presspassung versehen.
Dann die 5mm Welle warm machne und aufschrumpfen auf den Federstahl.
Vom Löten o.ä. würde ich absehen,sonst könntest du nachher keinen Federstahl mehr haben.
 Tino
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ANOTHER ONE BITES THE DUST
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07.06.2007, 11:44 Uhr
 GerhardP
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Oder wenn Du genügend Platz hast kannst Du einen Adapter mit 5, bzw. 3 mm Bohrung herstellen, die Wellen abflachen und in den Adapter 2 Wurmschrauben als Sicherung einsetzen.
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Schöne Grüße aus Österreich
Gerhard
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07.06.2007, 11:47 Uhr
amy
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Hallo
also ich hätte folgenden vorschlag ich würde zwei bohrungen mit M3Gewinde durch die stahlwelle bis zum federstahl bohren zwei madenschrauben rein. kurz anziehen dann wieder lösen und das ferderstahl rausnehmen und da wo mann den einstich der madenschrauben im federstahl erkennt mit einem anschlagdorn nochmal einschlagen danach wieder einbauen und darauf achten das die madenschrauben genau an diesen einschlaglöcher wieder eingedreht werden das müßte halte.
Gruß Zoran
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07.06.2007, 12:24 Uhr
halbkette
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Hallo Markus,
1.) bist du sicher, dass du wirklich einen 3 mm (!) Federstahl benötigst?? Der hat eine schon eine mächtige Federwirkung für einen relativ kurzen Drehstab in 1:10.
Ich hoffe, du hast das ausreichend ausprobiert?
2.) Die Vorschläge mit den Schrauben vergiß man schnell wieder: Gewinde in einer nur noch 1mm dicken Wandung ist kein Gewinde mehr, dass du irgendwie nutzbringend belasten könntest.!
Es sei denn, du erhöhst den Durchmesser der Stahlwelle ( wahrscheinlich die Schwingenwelle ?) auf mindestens 7 mm. Das erfordert sicher einiges Umdenken und Neuplanen, aber so, wie jetzt, hast du zuwenig "Fleisch" für ein Gewinde.
3.) Der Vorschlag mit dem Warm-Aufschrumpfen ist eigentlich der brauchbarste, wenn nicht der Haken mit der Passung wäre. Du mußt dafür nämlich die Bohrung in der 5mm-Stahlwelle etwa 0,05mm kleiner als den Federstahl-Durchmesser herstellen können. Das ist schwierig, weil man nicht die passenden Bohrer bekommt und auch der Federstahl hat leider keinen gut kalibrierten Durchmesser - er ist nicht gleichbleibend, evtl auch nicht richtig rund! Deswegen würde eine Bohrung zur Aufnahme des Federstahls mit der einfachen Angabe: "2,95mm Durchmesser" wahrscheinlich nicht herstellbar sein und außerdem dann nicht immer passen. Ich hoffe, ich war verständlich.
4.) Mein Vorschlag wäre in deinem Fall:
verwende anstelle des "fehlenden Fleisches" 2) einen 5mm-Stellring! Genau unter der Schraube schleifst du dann den Federstahl etwas flach und ebenfalls entfernst du durch Schleifen die Spitze der Madenschraube des Stellrings. Wenn du dann noch etwas Loctite 648 verwendest, hast du eine feste und dauerhafte Verbindung. Dazu brauchst du nur eine ungefähr passende Bohrung in der Stahlwelle.
Das setzt natürlich voraus, dass noch genügend Raum unter der Schwingenwelle zum Wanenboden hin für den Stellring vorhanden ist.
Die Montage sollte aber nur erfolgen, wenn du ganz genau weißt, dass alles sitzt wie es soll.
Viel Erfolg.
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Gruß Hartmut
" Ein Modell ist mehr als nur die Summe seiner Teile "
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07.06.2007, 12:27 Uhr
masterboy
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danke erstmal für eure antworten....
rebam das mit der presspassung hatte ich mir auch schon gedacht denke aber das wird keine drehkräfte abhalten von ein modell im masstab 1:10 oder was meinste du???
gerhardP und amy euren vorschlag mit der madenschraube finde ich grundsätzlich nicht verkehrt aber bei 1mm wandstärke denke ich ist das nicht zu realisiren...
was hält ihr eigendlich davon den federstahl nicht in querrichtung einzubauen sondern in längsrichtung??? hat damit jemand erfahrungen und welche Federstahl 2mm oder doch 3mm in längsrichtung!?!?!??!?!
?
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07.06.2007, 12:58 Uhr
sgtotto
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du könntest den federstahl doch auch einfach auf einer seite um 90° biegen, die welle mit einer bohrung versehen und den draht einfach durchstecken.die andre seite musst du dann nur noch fest bekommen und du hast deine federung..
hat ein bekannter von mir bei seinem M113 gemacht,funzt prima..ich selbst war am anfang auch etwas skeptisch aber es geht echt.
grüße
--
Kanal 90!
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07.06.2007, 13:10 Uhr
masterboy
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hi sgtotto ,
also so wie das hier sozusagen?
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07.06.2007, 13:14 Uhr
sgtotto
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jo so oder eben dass du die federkraft wirklich durch die drehbewegung bekommst, also einfach nochmal 90° nach rechts biegen.
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Kanal 90!
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07.06.2007, 13:20 Uhr
masterboy
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so???
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07.06.2007, 14:08 Uhr
sgtotto
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ne der knick an der welle dann den federstahlt wie nen drehstab auf die andre seite legen und da im lagerbock befestigen.
so meim ich (schnell mit paint gemalt)
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Kanal 90!
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| Beitrag 1 mal editiert. Zuletzt editiert von sgtotto am 07.06.2007 14:12. |
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07.06.2007, 14:43 Uhr
masterboy
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hi,
aha nun habe ich das verstanden... gute idea, aber wie kann mann das den verstellen?
und ein nachteil ist das es sehr gross ist und ich klein wie nöglich es bauen muss daher kam mir die Idea mit den Längseinbau
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07.06.2007, 15:01 Uhr
rebam
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quote:
Original von masterboy:
danke erstmal für eure antworten....
rebam das mit der presspassung hatte ich mir auch schon gedacht denke aber das wird keine drehkräfte abhalten von ein modell im masstab 1:10 oder was meinste du???
...
Es kommt drauf an,wie lang diese Hülse ausgeführt ist und wie groß die zu übertragenden Kräfte sind.
Nur je länger man die Hülse machen muss,umso weniger Torsionslänge hat man bei Drehstab.
Probieren ginge hier über studieren. Man könnte schauen,welche Torsionslänge noch akzeptabel ist und daraus die maximal zulässige Hülsenlänge ableiten.
Zum Bohren könnte man sich einen 3mm Bohrer auf 2,9Xmm runterschleifen. Beruflich habe ich diese Lösung schon "erlebt".
Tino
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ANOTHER ONE BITES THE DUST
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