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Thema:  An alle Gießer mit Erfahrung |
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13.03.2003, 18:33 Uhr
  Ulrich
Der mit dem Zink tanzt
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Hai.
Ich baue grade eigene Formen und ich habe dazu folgende Überlegung:
Wenn ich gieße (nicht Schleuderg.), besteht doch eines der Probleme darin, daß der Guß sich beim Gießvorgang umso schneller abkühlt, je feiner die zu erreichenden Strukturen werden. Ich komme ohne Druck, Zug oder ä. also nicht in die aller hintersten Ecken und Abzweigungen.
Dazu nun meine Frage:
Um die Fließfähigkeit zu erhalten, könnte man neben dem Formenpuder doch auch zuvor die ganze Form in der Mikrowelle oder im Backofen erhitzen. Hat das schonmal jemand ausprobiert? Gibts dann Unterschiede? Sollte es bei einem um 200° kleineren Temparaturgefälle eigentlich...
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13.03.2003, 18:41 Uhr
 Dimdi
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Hi Ulrich,
habe Gußformen und diese erhitze ich vorher mit einer Gasflamme.
Ausserdem habe meine Formen kleinste Entlüftungsfugen, so habe ich zwar mehr zum Entgraten, aber der Guß fliesst auch bis in die kleinste Ecke.
Hoffe es hilft, oder brauchst Du noch mehr Infos
Gruss Dirk
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13.03.2003, 18:58 Uhr
Kaczmarek
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hallo
mit steigender formtemperatur werden die gußergebnisse eindeutig besser, deshalb ist die backofengeschichte eine gute idee um anfänglichen ausschuß zu vermeiden.
gruß
kacz
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13.03.2003, 19:16 Uhr
Nimie75
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Was benutzt ihr eigentlich zum gießen?
Hab da keine Ahnung voll würde mich aber mal interessieren.
Nimie
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13.03.2003, 20:06 Uhr
Ulrich
Der mit dem Zink tanzt
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| Beitrag 1 mal editiert. Zuletzt editiert von huldreich am 13.03.2003 20:06.
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13.03.2003, 20:37 Uhr
Erik
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Hallo Leute !
Es ist toll das es zum Thema Giessen immer wieder Probleme bzw. Fragen gibt.
In der Regel werdet Ihr Zinn bzw. Zinklegierungen "verkokillen"
Durch einen erhöhten Silizium oder Mangangehalt kann die Dünnflüssigkeit des Gussmaterials erheblich gesteigert werden. Wodurch feinere Gravuren gegossen werden können. Einen weiteren "Pluspunkt" bringen sehr dünn aufgetragene Schichten von sog. Trennfilmen. Im Steigersystem ist auf eine etwa gleich lange Fließstrecke zu jeder Position des Gußteiles zu achten. Durch gezielte Entlüftungen können Fließfehler durch Lufteinschluss vermieden werden.
Etwas aufwendiger wird es wenn mit Unterdruck "gesaugt" wird oder etwa ein Rotacastgußverfahren ( 2x180 Grad ) angewandt wird.
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14.03.2003, 09:22 Uhr
Dimdi
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Hi Nimie,
ich benutze z.B. Dublier Silikon für klein Serien(10-25 Gießvorgänge).
Dies habe ich über meinen Z-Arzt bezogen. Es sind zwei Komponenten die im Verhältnis 1:1 angemischt werden und nach 30min ausgehärte sind. Die Gießform bleibt dauerelastisch und super detailgetreu. 2x 1kg Kostet ca. 45 Teuros.
Gruss dimdi
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14.03.2003, 10:23 Uhr
Robert
BW-Meister
[Administrator]
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Hallo Huldreich,
die von mir verwendeten Silikonformen haben sowieso eine relativ schlechten Wärmeleitkoeffizienten, wodurch das flüssige Metall relativ langsam abkühlt.
Ich habe die Erfahrung gemacht, daß unerwünschte Lufteinschlüsse eine wesendlich größere Auswirkung auf den Guß haben, als das abkühlen des flüssigen Metalls in der Form.
Der eigendliche Fließvorgang in die Form ist extrem kurz. Nur wenige 1/10 Sekunden. Im Eingußtrichter baut sich durch die große Oberflächenspannung des flüssigen Metalls zuerst ein Metallreservorir auf. Erst wenn der Druck des Eigengewichtes des Metallreservoirs auf die Oberflächenhaut im dünnen Eingußkanal groß genug ist, platzt die Oberflächenhaut des flüssigen Metalls.
Dann fließ daß flüssige Metall extrem schnell in die Form.
Dabei entstehen Verwirbelungen die Luft in der Form an den unmöglichsten Stellen einschließen. Gerade bei kleinen Verästelungen in der Form fließt dann das Metall nicht mehr weiter, weil es durch eingeschlossene Luft daran gehindert wird.
Bei dem Design der Form muß man sich schon im Voraus gedanken darüber machen, wie die in der Form vorhandene Luft während des Gießvorganges schnell genug entweichen kann. Am besten ist es, die Form von unten her volllaufen zu lassen, und die Luft durch einen weiteren Kanal nach oben entweichen zu lassen.
Aber auch das reicht meistens nicht aus. Deshalb muß man nach einigen Probegüßen noch sehr dünne Abluftkanäle in die Form reinbohren, damit die eingeschloßene Luft entweichen kann.
Am besten sind Bohrungen kleiner 1mm. Da kommt die Luft noch raus, aber das Metall kann wegen der großen Oberflächenspannung nicht mehr durchfließen.
Beispiel an einer Form für Marder-Kettenglieder 1/10:
Man beachte den zentralen Eingußtrichter mit Eingußkanal, der die Formteile von unten her füllt.
Außerdem der große Luftableitkanal am Kettenglied rechts oben.
Der Eingießvorgang war so schnell, daß das Metall im Luftauslaßkanal weiter nach oben gestiegen ist, als im Eingußtrichter !
Eine etwas detailierte Aufname, die neben den schon bei der Konstruktion der Form eingeplanten Entlüftungskanälen, auch die nachträglichen Entlüftungsbohrungen an den Endverbindern zeigt:
Gruß Robert 
[ Dieser Beitrag wurde von Robert am 13.09.2004 editiert. ]
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| Beitrag 2 mal editiert. Zuletzt editiert von Robert am 13.09.2004 11:23.
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14.03.2003, 13:19 Uhr
steve02372
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Hallo Robert,
erstmal danke für die aufschlussreichen Infos. 
Wäre ich ja nie drauf gekommen, dass man die Form auch von unten "befüllen" kann.
Sag mal: Welchen Durchmesser haben eigentlich die Gießäste? Die hast Du doch sicher schon bei der Fertigung der Form miteingegossen, oder? Welche Größe hat der Eingußtrichter?
Danke für alle weiteren Infos.
MfG
Stephan
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Ich habe viel von meinem Geld für Alkohol, Weiber und schnelle Autos ausgegeben. Den Rest habe ich einfach verpraßt. - George Best
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14.03.2003, 19:27 Uhr
Erik
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Ein sehr gängiges Verfahren des von unten Befüllens der Gußform ist das sog. Unterdruckkokillengiessen. ( Paradeteil: Leichtmetalfelge !! ) Großer Vorteil: weniger Lufteinschlüsse, besseres Gefüge.
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14.03.2003, 21:21 Uhr
Robert
BW-Meister
[Administrator]
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Hallo,
ich hab noch mal ein Foto gemacht, das deutlich die Wirkung von Entlüftungsbohrungen zeigt.
1.) Der Führungssteg des linken Kettengliedes wurde noch ohne Entlüftungsbohrung gegossen. Beim mittleren und rechten Kettenglied hatte die Form beim Gießen bereits eine Entlüftungsbohrung. Deutlich ist zu sehen, daß der Führungssteg des Kettengliedes wesendlich besser abgeformt ist.
2.) Wenn man sich die Auflagefläche für die Laufrollen ansieht sieht man an dem mittleren Kettenglied eine Unregelmäßigkeit an der Auflagefläche. Diese Unregelmäßigkeit im Guß trat bei ca 30% aller Güße auf und war auch auf einen Lufteinschluß zurückzuführen. Nach dem Anbringen einer Entlüftungsbohrung hatte sich auch dieses Problem erledigt.
@steve02372:
Die Gießäste haben einen Durchmesser von 3,5 mm bis ca. 4,5 mm. Ich habe einfach die Spritzguß-Äste von ganz normalen Plastikmodellen verwendet. Die Einguß- und Luftauslaß-Äste sind schon von vorne herein in der Form mit eingeplant. Man kann die Silikonform zwar im nachhinein noch mit Bastelmesser oder Fräser bearbeiten, aber das Ergebniss ist bei weitem nicht so gut, wie wenn es bei der Herstellung der Form gleich mitgemacht wird (Siehe Bild unten). Die Größe des Eingußtrichters ist frei Schnauze. Ich hab ihn einfach so groß gemacht, daß ich ohne danebenzugießen, gleich einen richtigen Schwapp reingießen kann. wenn man die Form groß genug macht, kann man den Eingußtrichter ja einfach noch etwas größer fräsen, wenn er zu klein geraten ist.
Gruß Robert
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15.03.2003, 09:58 Uhr
Ulrich
Der mit dem Zink tanzt
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@Robert
Besten Dank. Verständlich und nachvollziehbar. Wird wohl einiges an Ausschuß ersparen helfen... 
@all
besteht irgendeinen gravierender Unterschied im praktischen Gießvorgang zwischen Zinn (bzw. Legierungen) und dem sehr viel heißeren Zink (bzw. Wedicitin) hinsichtlich Fließfähigkeit, Abbildungsfähigkeit und Ausschußmenge?
Ich verstehe die Position der Endverbinder auf dem letzten Foto nicht.....
@Allemann: Öfen an! ...un schön Wochenend... 
--
Grüße, Ulrich
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15.03.2003, 10:22 Uhr
Koernell
Mr. Wissmut
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Hallo, da kann ich Robert nur zustimmen.
Vor allem mit den eingearbeiteten Gießästen. So kann das Material viel besser in seine Positionen fließen. Die Oberfläche des Flußweges ist bei weitem besser als ein geschnitener oder gefräster Gießweg.
Bei einem mit einem Cuttermesser geschnitenen Gußweg sind teilweise winzige kleine Lufteinschlüsse vom Formherstellen und ecken vom schneiden. Dies sind Hindernisse die dem Guß im wege stehen beim Fließen.
Manchmal ist es auch besser ein Formteil schräg in die Form einzubetten, wenn sie hergestellt wird.
Der Vorteil ist wenn man ein tankgirl hat dessen Bruder Form und Modellbauer ist  .
Da kann man den ein oder andern trick mal abfragen.
Beim Kuststoffgießen hatte ich immer ecken die nicht ausgefüllt wurden. z.B. bei meiner Kommandantenkuppel. Alles ganz einfach man muss es nur wissen, Form ein drittel mit Material füllen vorsichtig schütteln und den rest einfüllen keine einschlüsse mehr vorhanden
Es güsst euch herzlichst Koernell
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15.03.2003, 13:30 Uhr
rebam
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Eine Sache weiß ich zumindest Die Enverbinder müssen verstzt zum Kettenglied stehen.
 Tino
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Wenn Du mit einem Kameraden im Huckepack nicht einsinkst:"Anrollen!"
Aber wo Kühe nasse,schlammige Hufe haben:"Draußen bleiben!"
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15.03.2003, 14:28 Uhr
Robert
BW-Meister
[Administrator]
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Hallo Huldreich,
ein praktischer Unterschied beim Gießen besteht zwischen Zinn und Zink eigendlich nicht, außer, daß das Zinn bereits bei ca 280 Grad schmilzt und Zink erst bei ca. 390 Grad. Deshalb benötigt man zum gießen von Zink ein Silikon, das höhere Temperaturen aushält. Außerdem greift das flüssige Zink den Schmelztiegel an, weshalb man hier ein etwas robusteres Modell benötigt.
Beim Zinn sollte man allerdings wissen, daß die Legierung zu einem nicht unerheblichen Teil (30%-60%) aus Blei besteht !!! Das hat den Vorteil, das das Metall etwas besser in die Form fließt, als das Zink. Hat aber auch den großen Nachteil, das Blei giftig ist !!! Und daß man beim Gießen gut lüften sollte, weil man sonste evtl. giftige Bleidämpfe einatmet.
Was du an der Position meiner Endverbinder nicht verstehst, verstehe ich wiederum nicht
Die Endverbinder habe ich lediglich in die gleiche Form mit eingebaut, damit ich bei einem Guß immer gleich alle Teile für ein Kettenglied zusammen hatte. Man kann auch für jedes Teil eine eigene Form machen, dann hätte ich aber statt bisher ca. 200 mal Gießen, insgesamt 800 mal gießen müssen. Dazu war ich dan doch zu faul. Deshalb hab ich einfach noch 3 Abzweige aus dem Haupt-Gießast gemacht und an jedem Ende einen Kettenverbinder plaziert. Das Foto stammt noch von einer Testform. Bei der endgültigen Form werden die Endverbinder nicht mehr durch die stilisierte 6-kant-Schraube befüllt, sondern von unten (siehe auch Bild weiter oben).
Gruß Robert
[ Dieser Beitrag wurde von Robert am 15.03.2003 editiert. ]
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| Beitrag 1 mal editiert. Zuletzt editiert von Robert am 15.03.2003 14:30.
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