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Thema:  Hydrodynamisches Getriebe für den Modellpanzer in 1:10 - Baubericht |
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02.12.2012, 14:43 Uhr
  halbkette
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Dieser kleine \"Brummkreisel\" hatte schon ohne Nachbearbeitung einen sagenhaften Rundlauf - da kommt die Freude dann wieder auf. 
Für alle Fälle ist die Scheibe etwas dicker und wird noch auf dem Zapfen übergedreht.
Danach war das Ventilgehäuse dran. der Rohling wurde zunächst noch aufgebohrt, damit der Kugellagersitz gedreht werden kann. Der Sitz für den Dichtring 16mm wird zum Schluß gedreht, weil sonst die Wandung des ( hier gut sichtbaren ) Stutzens zu dünn zum Spannen wäre.
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Gruß Hartmut
\" Ein Modell ist mehr als nur die Summe seiner Teile \"
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 Beitrag 1 mal editiert. Zuletzt editiert von halbkette am 02.12.2012 14:45.
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02.12.2012, 14:54 Uhr
halbkette
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Der Lagersitz für das größere Kugellager ist von innen zugänglich. Das zweite, kleinere Lager kommt ja in den Deckel.
Die 26mm große und 4mm tiefe Bohrung - der Raum für den Verteiler - ist schon fertig. Der \"breite Rand\" des Rohlings wird dann vom Fräser bearbeitet, wenn das Programm steht.
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Gruß Hartmut
\" Ein Modell ist mehr als nur die Summe seiner Teile \"
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02.12.2012, 15:28 Uhr
Frank (FN)
Der, der nicht nur den Imai sondern auch einen 250/8 zersägte !
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quote:
Original von halbkette:
...........................................
Die im letzten Bild gezeigten Teile sollten zusammengepreßt werden und dafür \"schaukelt\" man sich in mehreren Anläufen auf der Drehmaschine an ein kleines Wellen-Übermaß von ein paar Hundertstel mm heran.
Wehe, wenn dann beim Messen mal ein oder zwei Hundertstel weggedrückt werden, ohne dass man es merkt, dann ist die Welle nicht ordentlich in die Bohrung zu zwingen.
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Gruß Hartmut
Hallo Hartmut,
bin zwar nicht der Metallprofi, aber bei meinem Radlader hatten wir damals ein Teil ins Gefrierfach gelegt und das Gegenstück erhitz und dann ohne Schwierigkeiten leicht eingepresst und ausgerichtet, fand ich damals eine akurate Aktion, wäre das bei Dir nicht auch so gegangen 
.
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Gruß
Frank
Der Mensch hat drei Wege, klug zu handeln. Erstens durch Nachdenken: Das ist der Edelste.
Zweitens durch Nachahmen: Das ist der Leichteste. Drittens durch Erfahrung: Das ist der Bitterste.
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02.12.2012, 15:45 Uhr
halbkette
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Samstags ging es gleich am Nachmittag los, weil das Programmieren des äußeren Gehäuses anstand. Diesmal hatte ich mir vorsichtshalber schon den gemütlichen Fernseh-Abend gestrichen, denn ich ahnte Schwierigkeiten und dementsprechend : Zeitverlust.
Ich hatte mich nicht getäuscht.
Als ich eine angemessene Weile auf die Zeichnung starrte , dämmerte mir langsam, auf welche Weise ich mit den einfachen Mitteln des CNC-Programms an die recht komplizierte Formgebung des unscheinbaren Ventilgehäuses herangehen könnte. Da hatte ich mir ja was eingebrockt mit großzügig ausbauchenden Füßchen für die Schrauben usw...so einach, wie es im CAD zu zeichnen war, so schwierig stellte sich jetzt die Programmierung des Fräspfades dar. CAD und CNC, das sind zwei ganz verschiedene Paar Schuhe.
Ich will nicht schon wieder dieses HSE-Programm niedermachen - ich sehe die Schuld für meine Erschwernisse auch bei mir. Wenn man die möglichen Fehlerquellen alle kennt und vermeidet, das Programm mit seinen Ecken und Kanten also im Schlaf beherrscht, dann macht es schon, was man will. Aber davon bin ich wohl noch etwas entfernt... 
Erstens habe ich den Schritt zur Windows-Version immer noch nicht vollzogen - das würde wohl manches Mal einen eleganteren Umgang mit dem Programm ermöglichen. Zweitens kommt natürlich meine \"Gelegenheits-Arbeit\" mit der CNC-Maschine auch auf das Konto.
Womit ich gestern konkret zu kämpfen hatte, möchte ich mal an einem Beispiel zeigen - ich fasse mich kurz.
Die Außenkonturlinie setzt sich in diesem Fall aus mehreren Linien zusammen. Am güstigsten wäre es für das CAM nachher, wenn alles aus einer geschlossenen Linie bestünde, weil es dann keine Zweifel und Konflikte für die Berechnung des Fräspfades ergibt. Das kann man aber nicht immer einhalten und nun kommt es auf die Toleranz an, mit der sich zwei fortzusetzende Linien einander angenähert haben, damit sie als eine einzige Linie erkannt werden. Zur Korrektur gibt es natürlich einen ausreichenden Zoom, aber der braucht seine Zeit und ist in der Handhabung äußerst unbequem...
Jedenfalls, wenn man den zwei Linien zuviel Abstand gewährt - ohne es zu bemerken bzw. sehen zu können - dann spielt die automatische Frässpurberechnung anschließend verrückt.
Das Ergebnis sieht dann z.B. so auf dem Bildschirm aus.
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Gruß Hartmut
\" Ein Modell ist mehr als nur die Summe seiner Teile \"
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02.12.2012, 16:05 Uhr
halbkette
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Das kam mir bekannt vor - trotzdem dachte ich :\" Schei..benkleister\", muß das jetzt sein ?\"
Wenn mich nicht alles täuscht, hatte ich damit schon mal bei den Frontplatten des Getriebes zu tun - aber was habe ich damals bloß dagegen unternommen???
Ja, es war schon etwas länger her und die Erinnering war verblaßt
Gerade erst hatte ich lange Zeit damit verbraucht, um die Knoten-Überschneidungen an den Berührungspunkten der \"Füßchen-Linien\" zu beseitigen - das hatte nämlich schon einen wüsten Tanz des Fräsers zur Folge. Nun war ich gezwungen, bei mehr als tausendfacher Vergrößerung nach Fehlern in der Umfangslinie zu suchen - wat´n Spaß am Samstagabend.
Langer Rede kurzer Sinn: es war ein selbstgemachter Programmier-Krimi und irgendwann fand ich den Bruch in der Linie, obwohl ich mir nicht direkt erklären konnte, wodurch der da entstanden ist. Die Reparatur gelang dann auch und alles war schließlich gut.
Die Simulation zeigte danach keine Verrücktheiten mehr. Das war also endlich die fehlerfreie Arbeitsvorlage.
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Gruß Hartmut
\" Ein Modell ist mehr als nur die Summe seiner Teile \"
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02.12.2012, 16:22 Uhr
halbkette
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Hallo Frank,
hab deinen Beitrag gar nicht gleich entdeckt...
Natürlich hast du recht, sicher hätte das auch in diesem Fall geklappt. Das ist ja ein bekanntes Mittel, dass ich auch schon angewendet habe, aber hier hatte ich einfach keine Lust, nach der Feinstbearbeitung der Durchmesser den Aufwand noch weiter zu treiben. Der Vierkant hatte auch schon einige Zeit beansprucht und ich war wohl inzwischen zu ungeduldig für weitere \"Vorsichts\"maßnahmen.
Ja, so war´s - leider. Es ist aber schon Schnee von gestern - sowas mache ich wohl sicher nicht zweimal.
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Gruß Hartmut
\" Ein Modell ist mehr als nur die Summe seiner Teile \"
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| Beitrag 1 mal editiert. Zuletzt editiert von halbkette am 02.12.2012 19:29.
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03.12.2012, 14:54 Uhr
halbkette
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Hallo Freunde
des besonderen Modellbaus
und Gäste,
es wird oft ein recht produktiver Sonntag, wenn man sich mal nicht von den Annehmlichkeiten eines Wochenendes zum Nichtstun verführen läßt. Also , möglichst bald ab in die Werkstatt und gefräst.
Als nächstes sollte das Ventilgehäuse in Form gebracht werden - der Rohling stand bereit und das Programm wollte jetzt auch korrekt mitmachen.
Am 19mm-Einlöt-Zapfen, der auch später den Dichtring aufnehmen soll, wurde das vorgedrehte Messing-Rundstück in das Futter des Teilapparates eingespannt. Das Spannen der Werkstücke für verschiedene Bearbeitungen habe ich mir natürlich vorher genau überlegt, damit es nachher nicht daran scheitert. Dazu gehörte es auch, dass das Futter auf genau Null Winkelgrad eingestellt wurde.
Übliches Vorgehen: Nullpunkt aller drei Fräsachsen für das Programm suchen und mit einem 3mm-Fräser das Programm starten. Mehr war nicht zu beachten, denn das Rohteil ist ja rund - also ohne Ecken...
Hier ein paar Bilder von der Arbeit.
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Gruß Hartmut
\" Ein Modell ist mehr als nur die Summe seiner Teile \"
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03.12.2012, 14:56 Uhr
halbkette
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Damit man die Form etwas besser verfolgen kann - mal ein anderer Blickwinkel.
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Gruß Hartmut
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03.12.2012, 15:00 Uhr
halbkette
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Danach wurde der 3mm-Fräser mit einem 1,5mm-Fräser getauscht und damit die Kernbohrungen für die Deckelschrauben gebohrt. Das Bohrbild hatte ich gleich mit progammiert.
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Gruß Hartmut
\" Ein Modell ist mehr als nur die Summe seiner Teile \"
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03.12.2012, 15:09 Uhr
halbkette
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Dann waren die 5 Vertiefungen für die Raster-Kugel an der Reihe. Dazu bestimmte ich einen Teilkreis mit einem Durchmesser, der einen 3mm-Fräser ca. 0,75mm in das Rand-Material eindringen läßt. Dann wurde 5-mal im Abstand von je 20 Grad der Fräser abgesenkt - ausgehend von der Mitte. Dazu brauchte ich natürlich die Null-Grad-Einstellung des Teilapparates.
Die Raster-Einfräsungen sind hier ganz gut am hinteren Rand zu erkennen.
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Gruß Hartmut
\" Ein Modell ist mehr als nur die Summe seiner Teile \"
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03.12.2012, 15:21 Uhr
halbkette
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Nächster Schritt:
die Öl-Verteilungs-Nut am Boden des Ventilgehäuses sollte 2mm tief in die verbliebenen 4mm der Rückwand eingefräst werden. Sie stellt sicher, dass das Betriebs-Öl immer fließen kann - egal in welcher Stellung der Verteiler gerade steht. Zusätzlich muß natürlich von außen noch eine Bohrung eingebracht werden, die den Zugang zu dieser Nut herstellt. Ich war mir bei mehreren Varianten aber über den genauen Punkt nicht ganz sicher und verschiebe das auf später - dann eben per Hand.
Hier, zur besseren Orientierung des Lesers einmal das Monitor-Bild von der Nut, wenn ich sie einzeln im Programm aufrufe und simuliere.
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Gruß Hartmut
\" Ein Modell ist mehr als nur die Summe seiner Teile \"
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03.12.2012, 15:28 Uhr
halbkette
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Das fertig gefräste Werkstück schaut dann so aus.
Daneben links der überflüssige Rand des Rohteiles und rechts der noch genauer zu bearbeitende Verteiler.
Im Gehäuse selbst kann man hier gut erkennen, was alles gerade vorher beschrieben wurde. So entgratet entspricht das Teil schon eher der Zeichnung. Die Gewinde-Bohrungen müssen noch per Hand durchgebohrt werden, weil der Fräser zur Schonung des winzigen Durchmessers nur ca. 3mm tief gebohrt hat.
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Gruß Hartmut
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03.12.2012, 15:35 Uhr
halbkette
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Ich sagte ja eingangs, dass der Sonntag produktiv war.
Also ist auch eine menge Neues zu berichten und zu zeigen. Es geht nun noch weiter:
Der Deckel war als nächstes dran
Es gab damit kein Problem, keine Vorarbeit am Programm - es paßten natürlich die Umrißbahnen des Gehäuses und das Bohrbild für die Schrauben konnte ich auch gleich übernehmen.
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Gruß Hartmut
\" Ein Modell ist mehr als nur die Summe seiner Teile \"
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| Beitrag 1 mal editiert. Zuletzt editiert von halbkette am 03.12.2012 16:03.
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03.12.2012, 15:42 Uhr
halbkette
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Natürlich wieder Fräserwechsel usw. und drauf achten, dass die Befestigungs-Bohrungen zuerst bearbeitet werden, weil das Werkstück nicht weiter fixiert ist - nur die Materialplatte ist fest.
Falls das vergessen wird, geht anschließend nix mehr...
So, Deckel drauf - und paßt natürlich, wie Faust aufs Auge. So soll es sein, weil es zufrieden macht. 
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Gruß Hartmut
\" Ein Modell ist mehr als nur die Summe seiner Teile \"
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03.12.2012, 17:27 Uhr
SLT50-2
Der Dachsmaster
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Hallo Hartmut,
so langsam nimmt die Geschichte ( ich meine natürlich das Getriebe ) Form an,
Mir gefällt an Deinem Bericht sehr gut,daß Du auch mal erwähnst,daß CNC und CAD zwei paar Schuhe sind.
Aber eine Frage hätte ich natürlich mal:Lohnt der Zeitaufwand des Programmierens denn um ein Teil herzustellen(da stellt sich mir immer die Frage ob´s denn wirklich nicht mehr ohne CNC im Modellbau geht und wie haben´s die Leute früher gemacht).
Das soll aber Deine Arbeit keinesfalls schmälern,ich ziehe trotzdem den Hut davor und freue mich auf Deine weiteren Fortschritte.
Gruß
Michael
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nicht´s ist unmöglich,wenn man es nur will
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