20.10.2011, 21:48 Uhr
  Bilko
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Das Problem bei der Sache ist das der Verdampfungspunkt von Zink unterhalb dem Schmelzpunkt von Kupfer liegt, sprich das Zink ist weg bevor das Kupfer geschmolzen ist.
Gruß Christian
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21.10.2011, 06:43 Uhr
Focke83
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Hab gerade mal gegoogelt! Also der schmelzpunkt von Kupfer liegt bei 1084 grad! Der von Messing jedoch bei 900 - 925 grad! Und dann steht da noch mit steigendem Zink gehalt sinkt der Schmelzpunkt! War das nicht auch so das sich die Metalle aneinander von den Temperaturen anpassen! Wie gesagt versuchen würde ich es!
Mfg Thomas
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05.11.2011, 15:08 Uhr
halbkette
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Hallo Christian,
wie sieht´s inzwischen aus an der Ofenfront ?
Hast du mal Zeit gehabt, etwas mehr auszuprobieren ? Naja, dir fehlt wahrscheinlich der zweite Ofen bzw. die zweite Schmelzgelegenheit - das muß ja bei 420 Grad nicht unbedingt ein weiterer perfekter E-Ofen sein - eine Schweißbrennerflamme zwischen ein paar Schamottsteinen tut es da auch schon.
Mich hat eigentlich der post von Thomas ( Fokker83 ) auf den Plan gerufen:
bei solch gefahrvollen Tests sollte schon überlegt gehandelt werden und nicht nach dem Motto:"...oooch, probier´doch mal das..." ( nichts für ungut, Thomas )
Ich bleibe weiter bei meinem Vorschlag, erst das hochschmelzende Bad zu erzeugen und dann das niedrigschmelzende Element flüssig dazu zu gießen.
Das hat nämlich folgenden Sicherheits-Gedanken als Hintergrund:
Wenn das Zink in flüssiger Form eingegossen wird - und nicht etwa als fester Brocken - dann kann es sich sehr schnell im heißeren Kupfer verteilen und drückt damit die Kupferschmelze auf die Legierungs-Temperatur runter. Der gefährliche Verdampfungsprozess von evtl. überhitztem Zink kann kaum stattfinden. ( Schließlich ist geschmolzenes Messing ja auch recht stabil. )
Übrigens:
Die "Temperatur von Legierungen" ist immer ein aus den Gewichtsanteilen genau berechenbarer Mittelwert.
D.h.: Sie stellt sich also ( abhängig von den Prozentzahlen ) zwischen dem hochschmelzenden und niedrigschmelzenden Element ein.
Soweit meine berufsbezogene Empfehlung.
Ich hoffe, du bleibst am Ball. Viel Erfolg und bitte keine Unfälle !
--
Gruß Hartmut
" Ein Modell ist mehr als nur die Summe seiner Teile "
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| Beitrag 1 mal editiert. Zuletzt editiert von halbkette am 05.11.2011 15:10.
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13.12.2011, 11:12 Uhr
modellspezi
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Funktioniert super mit dem Silikon. - Allerdings Zamak, kein reines Alu.
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13.12.2011, 12:02 Uhr
Bilko
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Das sieht ja gut aus, aber für Alu-Legierungen ist das aber nichts oder? Und die gleichen Eigenschaften wie Alu-Legierungen hat Dein ZAMAK auch nicht. Von daher, jeder der Aluminium gießen möchte, muß zur Stahlform oder Sandgussform greifen.
Gruß Christian
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22.01.2012, 13:18 Uhr
Bilko
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Hi, ich möchte das Thema noch mal aufgreifen da ich mich dafür entschieden habe einen Versuch zu starten auch meine Laufrollen zu gießen. Da ich jede menge Aluschrott bei mir rumliegen habe und die Federbeine jetzt aus Messing gegossen werden, wollte ich wie gesagt die Laufrollen aus Aluminium gießen. Die Form habe ich soweit fertig, allerdings habe ich das Problem das es sich bei den Laufrollen um ziemlich dünne Wanddicken von gerade mal 1,7 mm handelt. Deßhalb möchte ich das ganze mittels Schleudergussverfahren probieren. Und jetzt meine eigentliche Frage, hat jemand erfahrungen mit Schleuderguss, speziell was die Drehzahl des Antriebsmotors angeht. Ich habe hier noch einen alten Motor rumfliegen der mit 33 Umdrehungen pro Minute dreht. Reicht das aus oder ist das zu langsam?!
Gruß Christian
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22.01.2012, 14:44 Uhr
halbkette
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Hallo Christian,
für mich ist diese Methode auch Neuland, deshalb lese ich hier gerne mit .
Was die passende Drehzahl betrifft, würde ich mich aber im Bedarfsfall an die Beschreibungen von "Mortimer"-Martin halten, der bedauerlicherweise nicht mehr im Forum tätig ist.
Er drückte sich aber dazu so aus, dass eine derart langsame Drehzahl wenig Erfolg versprach und er deshalb seine Bohrmaschine als Antrieb relativ schnell hat laufen lassen.
Wie du selbst weißt, kommt es auch noch auf den Durchmesser der Drehform ( Keksdose ? ) an - auf jeden Fall das Teil gut auswuchten und stabil an einer dickeren Alu-Grundplatte lagern/befestigen. Vielleicht ein Zentral-Lager in den Schraubstock geklemmt und unten dran erst die Bohrmaschine - oder mindestens eine Originalbefestigung am Bohrmasch.-Hals (!). Sonst könnte es mal schlimme Verbrennungen geben.
Mit der Drehzahlregelung der Bohrmaschine kann man dann die passende Drehzahl ausprobieren...
Ich bin immer gespannt, was du dazu noch herausfindest.
--
Gruß Hartmut
" Ein Modell ist mehr als nur die Summe seiner Teile "
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22.02.2012, 21:16 Uhr
Bilko
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Hallo, es geht mal wieder langsam weiter. Zur Zeit gieße ich viel Messing und wollte mal nachfragen ob jemand etwas über dieses sogenannte Borax-Pulver weiß. Bisher habe ich keine Anleitung für die Verwendung von Borax gefunden. Wann und wo in in welcher Menge, das sind so die aktuellsten Fragen die ich dazu habe.
Gruß Christian
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23.02.2012, 23:49 Uhr
halbkette
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Hallo Christian,
dass Borax als Flussmittel beim Hartlöten verwendet wird, sollte dir bekannt sein. Es ist ein Mineral, das als weißes Pulver oder Paste verkauft wird. Es hat oxidlösende Wirkung und schmilzt bei etwa 800-900 Grad unter der Flamme oder im Schmelzbad. Damit hat man einen "Saubermann" für die Lötstelle, der auch gleich die Löttemperatur anzeigt. Borax läßt sich hinterher entfernen durch Abklopfen ( Glasur ) oder Anlösen mit Wasser oder Essig.
Für weiteres schau mal bei Wikipedia nach.
Die Anwendung ist ganz einfach: kleine Bröckchen oder eine Messerspitze Pulver auf die Lötstelle bringen und erwärmen....Wenn´s glüht und das Borax schmilzt, kann hartgelötet werden.
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Gruß Hartmut
" Ein Modell ist mehr als nur die Summe seiner Teile "
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| Beitrag 1 mal editiert. Zuletzt editiert von halbkette am 23.02.2012 23:52.
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22.03.2012, 20:50 Uhr
Bilko
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Hallo Leute,
ist schon wieder ein bißchen her seitdem ich das letzte mal etwas geschrieben habe, aber nun gibt es Neuigkeiten. Eigentlich wollte ich dieses Thema nicht weiterführen da ich dachte hierzu wäre alles gesagt und wollte mich nun auf meinen Baubericht konzentrieren. Da ich aber im Baubericht nur von serienreifer Produktion berichten möchte muß ich dieses Thema noch mal aufgreifen. Jeder der diesen Bericht von Anfang an verfolgt hat kennt die Probleme mit denen ich ganz zu Anfang gerungen habe. Ich möchte an dieser Stelle nicht weiter darauf eingehen. Nachdem ich sie mit Eurer Hilfe im Griff hatte kam dieses hier heraus....
Danach habe ich dann mal Spaßeshalber einen Schwingarm aus Messing gegossen, der dann so aussah ....
Danach dachte ich mir, super, aus Messing klappt es noch besser und vor allem sind sie viel stabiler als die aus Aluminium (im nachhinein betrachtet nicht wirklich kriegsentscheidend da die aus Aluminium vollkommen ausgereicht hätten, aber naja). Das was dann die nächsten Monate folgte sah dann folgendermaßen aus....
Und so sah dann einer nach dem anderen aus, ich habe gegoogelt, mit verschiedenen Gießereien telefoniert, mir Fachliteratur aus der Bücherei geholt, mal heißer mal kälter gegossen, neue Tiegel verwendet, aber nichts hat geholfen. Dann kam mir der Gedanke, als ich gelesen habe das Aluminium in der Stahlschmelze als Desoxidationmittel verwendet wird um den überschüssigen Sauerstoff in der Schmelze zu binden und die Schmelze beruhigter vergießen zu können, das probiere ich mit meiner Messingschmelze auch mal aus. Wieder nach einigen Telefonaten mit Gießereien habe ich den Gedanken erst wieder verworfen, aber mir ging nicht aus dem Kopf, das der erste Messingschwingarm direkt nach dem letzten Aluminiumschwingarm gegossen wurde und zwar im gleichen Tiegel. Da ich Probleme mit der Reinigung der Tiegel hatte vermutete ich das es doch etwas mit dem Aluminium zu tun hatte. Also habe ich vergangen Mittwoch einfach einen kleinen Klumpen Aluminium in die Messingschmelze geworfen, ca. 3 bis 5 Minuten gewartet und dann gegossen und das war das Ergebnis....
Ein perfekt ausgeformter Schwingarm aus Messing. Wenn ich das jetzt am Samstag wiederhole und es klappt wieder dann habe ich eine serienreife Produktion.
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23.03.2012, 14:15 Uhr
halbkette
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Hallo Christian,
das sieht echt klasse aus - gute Oberfläche, voll ausgefüllte Form... weiter so.
Das Alu-Teil sieht aber auch schon gut aus. Gratuliere, ein sicherlich hart erarbeiteter Erfolg.
Ich hoffe, du zeigst in deinem Baubericht(?) auch, wie und womit du diese Hebel bearbeitest...?
Das würde mich noch interessieren.
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Gruß Hartmut
" Ein Modell ist mehr als nur die Summe seiner Teile "
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24.03.2012, 08:15 Uhr
Bilko
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Hallo Hartmut,
klar beschreibe ich wie und womit ich das bearbeite, habe keine Geheimnisse vor Euch, vor allem weil ich ja auch letzten Endes nur mit Eurer Hilfe soweit geschafft habe.
Gruß Christian
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25.03.2012, 10:35 Uhr
Bilko
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So ich darf verkünden das das gießen von Messing in Kombination mit Aluminium Prozesssicher ist. Warum das so ist weiß ich leider nicht. Ich versucht mich im Internet schlau zu machen aber ich habe leider nichts gefunden wo erklärt wird warum durch beimengen von Aluminium offensichtlich die Schlacke an der Oberfläche gebunden wird und das Messing darunter wegfließt so das kaum verunreinigungen mitgerissen werden. Zum weiteren bearbeiten der Schwingarme werde ich dann meinen Baubericht weiter führen.
Gruß Christian
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25.03.2012, 12:29 Uhr
Metallmaster
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Hallo Christian,
Ich gehe davon aus das Aluminium hier das gleiche macht wie bei Stahlguss nämlich den Restsauerstoff zu binden und damit die Oxidation des Materials zu verhindern (Schlackenbildung). Man redet hier von beruhigt vergossenen Stahl. Beigabe von Silicium hat denselben Effekt.
Gruß Michael
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26.03.2012, 09:35 Uhr
Bilko
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Hallo Michael,
das habe ich mir auch gedacht, ich habe leider nichts dazu im Internet gefunden das diese These bestätigt.
Gruß Christian
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Aluminium gießen?