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      KZKT-7428 in 1:10
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Thema: KZKT-7428 in 1:10

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18.02.2020, 08:49 Uhr
mesosce besucht im Moment nicht das Board.mesosce eine private Nachricht schreibenmesosce
Hallo,

Die Griffstangen sind mittlerweile montiert.






Als nächstes wird die Dachluke angefertigt. Der Rahmen wird aus Ms Profilen gelötet und von unten in das Dachblech geklebt.
Die Klappe besteht aus 0,5mm Messingblech, das als Abwicklung geschnitten und über ein Alustück abgekantet wurde. Von innen wird dann die Füllung aus PS angeklebt.






Rechts unten der Rahmen, oben das Aluformstück und links die gekantete Haube

Die Scharniere sind wieder wie die Fensterscharniere aus einer Ms Stange gefräst.






Und angelötet sowie auf das Dach geklebt:






Weiter geht es mit dem Motorhaus. Zuerst werden Rungen, Vorder- und Rückwand aufgedoppelt. So besteht z.B. die Vorderwand aus dem 1mm-Wandblech, zwei 1,5mm Verstärkungen und einer 2mm Auflagerunge. Letztere ist um ca. 1.3mm eingezogen und dient als Auflage für die Haubenbleche.
Die mittleren Rungen und die Rückwand sind ähnlich aufgebaut. Untereinander werden sie mit Epoxy verklebt. Dazu werden sie mit je 6 Schrauben zentriert.






Die so entstandenen Querspanten und Wände werden oben durch die Scharnierbalken verbunden.






Es folgen die Seitenwände.






Unten sichtbar ist das Rohteil einer Seitenwand. Dieses wird mit den Verkleidungen und Gittern komplettiert.






Unten die Anbauteile:
Von links: Der Außenrahmen, das eigentliche Gitter und die beiden Abdeckplatten der vorderen Öffnungen. Oben sind sie schon teilweise montiert.
Zuerst werden die Außenrahmen auf die Seitenwände geklebt, zentriert durch 1mm Niete. Dann werden die zugeschnittenen Gitter von innen mit wenig Harz eingeklebt. Um die Planarität zu sichern, werden sie während der Aushärtung mit Teflonplatten auf die Außenrahmen gepresst. Die komplettierten Teile sind auf dem nächsten Bild zu sehen. Rungen und Scharnierträger wurden noch einmal entfernt.






Die Befestigung des Motorhauses auf der Grundplatte erfolgt mit 4 Stück M3 Schrauben. Auf dem nächsten Bild mit entfernter Rückwand sind die hintern Befestigungsflansche rechts und links hinter der letzten Runge an den Seitenwänden erkennbar.






Das hintere Gitter wird mit Innen- und Außenrahmen versehen:






Hier der Blich auf das montierte Motorhaus und die Fahrerkabine.






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18.02.2020, 12:21 Uhr
LEO1ATN85 besucht im Moment nicht das Board.LEO1ATN85 eine private Nachricht schreibenLEO1ATN85


PETER !!!
Du bist ein ganz Grosser !!!
Eine Wahnsinnstat-G E N I A L !
Klasse Projekt, ich staune weiter...….
Beste Grüße
Christian
--
Wenn die Schei...passt, dann trag sie auch!
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13.04.2020, 14:59 Uhr
mesosce besucht im Moment nicht das Board.mesosce eine private Nachricht schreibenmesosce
Hallo,

es ist nun doch ziemlich viel Zeit seit meinem letzten Baubeitrag vergangen. Gesundheitlich war ich etwas ausgebremst, kein Autofahren, keine Maschinenbedienung, da war so Einiges in dieser Zeit nicht machbar.
Also habe ich mich erst mal um die Elektronik gekümmert.
Damit ich die Hütte verkabeln kann, musste sie zumindest innen lackiert werden, was eigentlich erst für ein späteres Stadium geplant war. Ob die Außenlackierung ein- oder mehrfarbig werden wird, bin ich mir noch nicht sicher.
Nun zur Aufteilung der Komponenten: Also zuerst einmal die Lautsprecherbox eingepasst:









Sie ist noch vor dem Akku (14,8V/10Ah) das größte Teil im Motorhaus. Sie besteht aus Sperrholz und ist mit Dämmwolle gefüllt. Eingebaut ist ein Koaxiallautsprecher HX10. An der Vorderseite der Box sind die TBSMini und ein µC zur Ansteuerung angebracht.









Da das USM von Beier leider keinen KZKT/MAZ Sound hat und ich auch kein Gefühl für die Erstellung von Sounds habe, musste ich das Benedini-Modul verwenden, das viel weniger Features bereitstellt. Vor allem lassen sich die wenigen Sounds und Funktionen nicht einfach per Nautik oder seriell ansteuern. Also habe ich einen µC so programmiert, dass er die Signale des Nautik-Kanals kodergerecht umsetzt und damit die TBS ansteuert. Ist zwar umständlich, geht aber.
Oben auf der Box sitzt ein Class-D Verstärker mit 40W Musikleistung.









Seitlich auf dem Basisblech angeordnet werden Schalterplatte, BEC und ESC
Die Schalterplatte ist hochgelegt, damit man die Schalter bei geöffneter Klappe leicht bedienen kann.









Hier die montierte, funktionsfähige Schalterplatte:








Oben links die Akkuspannungsanzeige (eigentlich eine Spielerei), rechts daneben Kontrollanzeigen für 7,4V und 6V.
Unten von links: Hauptschalter mit Akkukontrolle, Schalter für Sound, Rauch und ESC.

Unterhalb der Schalterplatte befindet sich die Hauptverteilung.









Hier noch mal einzeln:









Von links nach rechts:
Klemmleiste für Akku- und ESC-Anschluss, dahinter der Haupsicherungsautomat.
Daneben mit Kühlkörper der 140A Leistungsschalter, dann die Unterspannungsüberwachung und die Anschlussklemmen für 7,4Volt, Sound und Rauch. Dahinter die Sicherungsautomaten für diese Stromkreise. Ganz rechts die Buchsenleisten zur Verbindung zur Schalterplatte und zum Lichtverteiler.

Die restliche Elektronik ist auf dem Lichtverteiler angeordnet:








Obere Reihe: Rx, Lichtdecoder (vom Nautik-Kanal gesteuert) und Blinkdecoder.
Unten die Anschlüsse für Arbeitsleuchten, Scheinwerfer, Nebelscheinwerfer, Brems- und Rückleuchten, Blinker und Kabine. Dazu die Verbindung zur Hauptverteilung.
Die Verdrahtung befindet sich teilweise auf der Rückseite.









Die Kabine ist als Baugruppe mechanisch völlig eigenständig und kann nach dem Lösen von zwei Schrauben und einem Klemmhebel nach oben abgezogen werden. Alle Kabel laufen über eine 20polige Steckverbindung an der Rückseite der Kabine, sichtbar rechts am Bildrand:









In der Bildmitte oben ist die Verteilerplatine zu sehen, auf der auch fast alle Vorwiderständer der LED’ angeordnet sind. Nach links gehen die einzelnen Leitungen zu den Leuchten und zum Armaturenbrett.

Auch dieses ist extra in der Kabine angeschraubt und die Kabel sind gesteckt, so dass ein Ausbau bei Reparaturen oder Änderungen leicht möglich ist. Auf dem Bild der Zustand vor dem Verkabeln des Verteilers. Oben der 20polige Steckverbinder, unten der Stv. zum Armaturenbrett.









Nach der Verkabelung nun Lichttest von RKL und Dachlampen:

















Hier der Blick nach innen, der Fahrer hat probehalber Platz genommen.


















Den Suchscheinwerfer und auch die anderen Dachleuchten gibt es in vielen Varianten, fast jedes Bild des Originals zeigt andere Ausführungen und Kombinationen.
Für den Suchscheinwerfer habe ich kein vernünftiges Gehäuse mit Spotreflektor gefunden, also einfach eine Spotlinse für die Rebel-Power-LED etwas überdreht, ein Gehäuse gedruckt und das Ganze mit einem Gitter aus der Restekiste versehen. Reine Arbeitszeit ohne Druckzeit dank Solidworks ca. 20 Minuten.









Oben links die Linse, rechts einer der Reflektoren der Hauptscheinwerfer mit Cree-LED und unten 2 Versuche für das Gehäuse des Suchscheinwerfers. Fertig sieht es so aus:









Das Gehäuse wurde etwas überschliffen und matt lackiert.

Zwischendurch habe ich noch ein paar Anbauteile gemacht, eigentlich eher, um meinen neuen Drucker zu testen.
Hier die Kompressoren:

























Man hätte das Teil auch in einem Stück drucken können, mit der Aufteilung kommt aber der Aufbau aus verschraubten Einzelteilen besser zur Geltung.

Auch der Radnabendeckel ist gleich mit „abgefallen“.









Ich überlege aber noch, ob ich Deckel selbst drucke oder drucken lasse, Qualität und Detailliertheit der Teile vom Dienstleister sind natürlich um einiges besser.
Link direkt zu diesem Post in die Zwischenablage kopieren...    Beitrag 3 mal editiert. Zuletzt editiert von mesosce am 13.04.2020 15:17.
13.04.2020, 17:52 Uhr
Frank (FN) besucht im Moment nicht das Board.Frank (FN) eine private Nachricht schreibenFrank (FN)
Der, der nicht nur den Imai sondern auch einen 250/8 zersägte !



Peter , Peter ,
bei Dir weiß ich auch nie was man nach dem Sichten der Bilder sagen soll , klasse umgesetzt, da wird sogar das Russische interessant ;)

los mach weiter , wir warten auf Fortsetzung
--
Gruß

Frank


Königstiger 1:10 Baubericht
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13.04.2020, 19:35 Uhr
halbkette besucht im Moment nicht das Board.halbkette eine private Nachricht schreibenhalbkette


Hallo Peter,

ich bin zwar auch kein Russen-Fan, aber das hier ist ein echt geiles Teil.

Deine saubere Bauweise gefällt mir ebenso, wie die begeisternde Mechanik.

Du hast damit meinen vollen Respekt verdient. :rotate:

Weiter so - stellvertretend, denn ich wollte so einen 8X8 längst selbst mal gebaut haben... :rolleyes:
--
Gruß Hartmut

\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\" Ein Modell ist mehr als nur die Summe seiner Teile \\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\"
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13.04.2020, 20:05 Uhr
mesosce besucht im Moment nicht das Board.mesosce eine private Nachricht schreibenmesosce
Hallo Hartmut,

komisch, Anerkennung kommt immer von denen, die ich selbst wegen ihrer Arbeit bewundere. Ich kann dir das Lob also nur als stiller Leser deines Superbaus, den ich mit Begeisterung verfolge, zurückgeben.

viele Grüße

Peter
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14.04.2020, 07:49 Uhr
jhamm besucht im Moment nicht das Board.jhamm eine private Nachricht schreibenjhamm


Moin Peter,
da hast Du die arbeitsfreie Zeit optimal für Dich genutzt.
Für Deine Modelle ist es schwer noch ein Superlativ zu finden.
Aus meiner Sicht bist Du in einem andern "Modellbauuniversum" unterwegs - da komme ich nicht hin, unerreichbar.
--
Grüße
Jürgen
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25.04.2020, 19:21 Uhr
mesosce besucht im Moment nicht das Board.mesosce eine private Nachricht schreibenmesosce
Hallo,

inzwischen sind die teueren aber sehr gut aussehenden Reifen von Bodo angekommen, damit kann es mit dem Fahrgestell weiter gehen:
Die China-Gelenkwellen musste ich weitgehend überarbeiten, es wurden die Wellenaufnahmen und die Längen geändert. Dazu noch je eine Hülse, damit sich die geschlitzten Außenteile nicht aufweiten und auch dass sich die Querstifte nicht einfach verabschieden können. Hier erst mal alle Einzelteile:







Und hier die bereits teilweise bearbeiteten Teile, noch unmontiert:






Die Felgen und Mitnehmer sind auch angekommen. Ich habe sie fertigen lassen, da ich meiner Drehbank und mir die Mammutarbeit von 20 Halbfelgen und 10 Mitnehmern nicht zumuten wollte, Faulheit siegt.
Die Dreherei Jakob hat das in einer tollen Qualität erledigt.






Die Sechskante für die Hex-Adapter sind sauber gefertigt






Nur die Ringe für die Beadlock-Aufnahme habe ich selbst gedruckt.





Nach Montage der Gelenkwellen, Torsionsfedern und der Räder sieht das Fahrgestell so aus:






Natürlich war ich sehr neugierig, wie die Kiste so aussieht, also Hütte mal provisorisch aufgesteckt…
















..und erste Testfahrten gemacht.


Der Lenkradius ist natürlich nicht berauschend, da die einfachen Kreuzgelenke keinen allzu großen Winkel zulassen. Doppelgelenke würden vorn etwas helfen, jedoch wird der mögliche Einschlag auch von den riesigen Rädern eingeschränkt.
Die Torsionsfedern sind noch etwas zu schwach, in den Modellbaumaßstäben sind eben die Rechenergebnisse mit größeren Toleranzen behaftet. Also neue, stärkere Federn biegen und wieder testen.
Als nächstes werden Motorhaus und Stoßstange komplettiert. Da ist erst mal wieder Konstruktionsarbeit angesagt. Dann folgt als größte Herausforderung die Sattelkupplung mit ihrer Gusskonstruktion und der Mechanik.

Grüße

Peter
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25.05.2020, 10:37 Uhr
mesosce besucht im Moment nicht das Board.mesosce eine private Nachricht schreibenmesosce
Hallo,

seit meinem letzten Beitrag im April ist doch einige Zeit vergangen, damit ist ein neuer Zwischenbericht fällig.
Die Nabendeckel sind vom Drucker eingetroffen, sie sehen wie erwartet, deutlich besser aus als der FDM Eigendruck.






In der letzten Zeit habe ich für den KZKT hauptsächlich Kleinkram gemacht, viel Arbeit und wenig zu sehen. Die Elektronik samt Verkabelung, die dazugehörigen Unterlagen wie Schaltpläne, Anschlussbelegungen usw. sind nahezu fertiggestellt.

Als Verteiler für die Rückleuchten wird die Heckkiste im Rahmen genutzt. Sie ist ein einfaches Druckteil aus PLA.






Die Kabeleinführung sollte weitestgehend wasserdicht ausgeführt werden. Deshalb habe ich ein Teil gedruckt,






dass die Kabeleinführung mit zwei Neoprengummis abdichtet. Hier von unten:





Und innen, noch ohne den Verteiler:







Nach dem nun Scheinwerfer, Blinker und Rückleuchten vorverkabelt sind, konnte ich am Motorhaus weiterarbeiten. Zuerst die Hauben, eigentlich einfache Biegeteile mit angeklebten Kleiteilen, hier die mittlere Haube am Auspuff:






Die „Sicken“ zur Blechversteifung sind wieder aufgeklebte 1mm Aluplatten. Die Bügel sind einfach über eine Lehre gebogen und mit M2 Rundmuttern gesichert. Die Einlasshauben sind 3D Teile aus dem eigenen Drucker.

Etwas aufwändiger waren die Lamellen der Jalousien an den hinteren Hauben.






Sie sind aus 0,4mm Messingblech und ca.90° um 1mm Stahlstäbe gebogen und verlötet. Die Sicken wieder aus aufgesetzten Ms-Halbrundprofilen. Gelagert sind sie in seitlichen „Winkeleisen“, je ein 3x3mm Ms-Winkelprofil. Ich überlege noch, ob ich die Jalousie korrekt beweglich mache. Das Ganze sieht erst mal so aus:






Noch ein Bild vom Einlass der Kabinenbelüftung, ein einfaches Dreh-/Frässteil mit eingelöteten Ms-Stäben. Nach dem Löten wird es außen zur Versäuberung leicht überdreht.






Die Hauben können geöffnet und mit Stützen arretiert werden, ähnlich wie bei den Motorhauben älterer Autos. Im geschlossenen Zustand werden die Hauben auf die Schnelle von Magneten gehalten, für dauernden Verschluss sind zusätzliche Haubenverschlüsse wie beim BC8 vorhanden.






Die vordere linke Haube verdeckt die Schalterplatte, man kann so leicht herankommen.






Hier noch einige Fotos vom jetzigem Bauzustand:
















Als nächstes werden die Torsionsstäbe vorn etwas verstärkt und die Stoßdämpfer angebaut.
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26.05.2020, 11:26 Uhr
SLT50-2 besucht im Moment nicht das Board.SLT50-2 eine private Nachricht schreibenSLT50-2
Der Dachsmaster



Hallo Peter ,
das ist mal wieder Modellbau vom Feinsten .
Es ist immer wieder ein Genuß , Deine Berichte zu lesen .

Grüße
Michael
--
nicht´s ist unmöglich,wenn man es nur will
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02.07.2020, 14:09 Uhr
mesosce besucht im Moment nicht das Board.mesosce eine private Nachricht schreibenmesosce
Hallo,

erst mal ein kleiner Nachtrag:

ich konnte es doch nicht lassen, die einzeln, lose herumklappernden Lamellen der Jalousien haben mich erheblich gestört.




Also habe ich die Betätigung der Lamellen so gestaltet wie beim Original. Es war gar nicht so aufwändig wie gedacht. An die Lamellen wird je ein kleiner 3xx23mm Winkel angelötet. Diese vier Winkel werden mit einem 1x2mm Messingsteg verbunden, der durch einen Handgriff betätigt wird – fertig.
Auf dem Bild sind die Teile des Stegs zu sehen.




Unten der Verbindungssteg, darüber der Handhebel und der Griff, oben das fertige Stück. Die Tele sind hart verlötet.
Und hier zum Test eingebaut, die Schrauben noch nicht gekürzt:




Damit ist das Motorhaus nun fertig.


Das Wetter ist nun ja nicht mehr so „kellerbastelfreundlich“, trotzdem sind einige Arbeiten gelaufen.
Für den Einstig sind die Tritte entstanden. Sie sind aus 3mm Silberstahl hart zusammengelötet. Hier die Teile:




Oben die beiden Querstege als Halter, mit dem die Tritte unter die Hütte geschraubt werden. Darunter die beiden Oberteile, die Streben sind bereits eingelötet. Darunter das Unterteil, der eigentliche Tritt. Beide Oberteile werden ebenfalls mit den Querstegen verlötet.




Die Stäbe haben an ihren Stirnseiten jeweils 8mm tiefe 2,2mm Bohrungen, in die Stahlseile eingeklebt werden. Diese verbinden Ober- und Unterteile flexibel. So sieht es am Fahrzeug aus:





Ein besonderes Sahnestück wird wohl die Sattelkupplung werden. Ich hatte gehofft, eine passende zu finden, leider Fehlanzeige. Also selber machen.
Erst mal musste ich mich in die Funktionsweise der verschiedenen Varianten der Großen einlesen und die Kinematik begreifen. Einige konnte ich mir ansehen. Leider waren alle mit der neueren Variante ausgerüstet, die Ausführung mit zwei Verriegelungsklauen scheint es nur bei Veteranen zu geben.
Die Sattelplatte wird ein recht komplexes, arbeitsaufwändiges Teil, deshalb habe ich zuerst ein Funktionsmuster aufgebaut. Dafür reichen gedruckte Teile aus PLA aus.




Nachdem diese funktioniert, konnte ich die eigentliche Sattelplatte entwerfen und auch wieder probeweise drucken.




Die Mechanik ist auf den nächsten Bildern gut zu erkennen:








Ich habe noch einige Verbesserungen und Ergänzungen vorgenommen und noch einmal gedruckt.
Nun kann das finale Teil mit fertigungsgerechten Anpassungen entworfen werden. Diese sind je nachdem, ob das Teil in Alu gesintert, gefräst oder gegossen wird, unterschiedlich.

- Lasersintern kommt aus Kostengründen nicht infrage, die Angebote lagen zwischen 320 und 580€.
- Gießen lohnt erst bei der Fertigung von mehr als 3-5 Stück, sonst wird es wegen der anteilige Einmalkosten auch wieder zu teuer.
- Bei einem Stück lohnt sich (CNC)-fräsen

Wenn also mehrere Leute Interesse hätten, wäre der Guss sinnvoll.
Ansonsten passe ich den Entwurf zur Fertigung auf meiner Fräse an.
So, nun ist erst mal Urlaub angesagt, dann werden wir uns wohl in Pöhl sehen. Meine Frau und ich freuen uns schon darauf.

Peter
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18.08.2020, 14:17 Uhr
mesosce besucht im Moment nicht das Board.mesosce eine private Nachricht schreibenmesosce
Hallo,

Inzwischen habe ich an der Sattelplatte noch einige Kleinigkeiten geändert, nun ist sie zur Fertigung bereit.











Ich habe auch noch weitere Angebote eingeholt, leider waren diese nicht wesentlich anders als bei den ersten Anfragen: CNC-fräsen selbst bei 5 Stück nicht unter 220€/Teil, 3D-Druck nicht unter 320€. In Stahl ist es etwas billiger, da gab es ein Angebot von 180€ Allerdings würde nur die Platte über 240g wiegen, nach Überarbeitung eventuell 170g. In Alu sind es nur 80g. Die o.g. Preise möchte wohl kaum jemand bezahlen, es kommen ja noch die anderen Teile dazu, somit werde ich wohl nur ein Teil selbst fräsen müssen. Es wird das bisher komplexeste Teil, das ich bisher für die Eigenfertigung entworfen habe. Es hat ziemlich lange gedauert, die CAM-Operationen für meine 2,5D Bearbeitung zu generieren. Inzwischen sind es über 10000 Befehlszeilen geworden, Bearbeitungszeit mehr als 6h für meine Golmatic. Ich habe einigen Bammel davor.
Sollte es trotz des Preises Interessenten geben, bitte PM an mich, dann plane ich um.
- Nachtrag: heute kam noch ein Angebot über 190€ zur Fertigung in Alu, das wäre ein deutlich günstiger Preis.

Die anderen Teile der Sattelkupplung waren schnell entworfen, das Muster in 3D gedruckt ist hier zu sehen:











Hier eine CAD-Darstellung der Baugruppe:








Und ohne Sattelplatte:






Parallel zur Entwicklung der Sattelkupplung habe ich das Windenhaus aufgebaut. Zuerst die Seilführung, der Halter ist aus Messing massiv gefräst:






Und komplett mit Rollen:







Dann der Unterbau für das Windenhaus: Der Rahmen ist aus Ms-Blech gebogen und gelötet.

2




Hier montiert:






Die Befestigungsteile am Rahmen habe ich erst mal gedruckt, leider brechen die Unterteile bei Querbelastung. Deshalb habe ich ein dünnes Außenteil mit den Rippen gedruckt und auf ein Aluteil geklebt.

Bild

Die oberen Teile sind massiv genug, um aus PLA zu bestehen.
Die Scharniere für die Hauben sind aus einem Klavierband von Knupfer geschnitten.






Nun noch die Hauben biegen und ein paar Kleinigkeiten anbringen, dann ist auch das Windenhaus fertig.

Als nächste Teile werden die Tanks gefertigt.
Die beiden Stirnwände sind aus 0,6mm Messingblech gefräst, der Mantel aus 0,4mm Blech.
Damit die Tanks rechtwinklig werden, sind die Stirnwände während der Lötarbeiten mit Abstandshaltern verbunden, die dann sukzessive entfernt werden. Die Abstandshalter haben den Durchmesser der Mantelrundungen. Die Schrauben an der Außenseite der Stirnwände geben den Überstand des Mantels vor.






Nun wird das Mantelblech einfach flach aufgelegt, die Stirnwände darauf gedrückt und die erste Fläche verlötet. Dann einfach fest auf die Unterlage drücken und um die erste „Ecke“ rollen. Das ein paarmal machen, damit sich das Blech schön herumlegt. Es kann sich nicht nach innen durchbiegen oder beulen, da ja der Abstandshalter die verhindert. Nun diese Fläche verlöten. Dann die nächste Fläche drücken, rollen, löten….






Nun den ersten Abstandshalter entfernen und an die nächste Stelle setzen. So geht es weiter, bis man herum ist. Ich habe das Blech etwas kürzer bemessen, so das ich anschließend das letzte Stück getrennt einsetzen kann. Somit kann ich vorher noch alle Nähte kontrollieren und ggf. nachlöten.
Zum Schluss noch Waschluken, Tankstutzen und Schwimmerschalter einlöten, dann sind die Tanks fertig.






Aufwändiger waren die Tankhalterungen zu fertigen. Der untere Rahmen ist aus 4 Winkelstücken hartgelötet. Die Befestigungswinkel und Verstrebungen sind weichgelötet.






Nun die Bandagen: unten sind M1,6 Augenschrauben angelötet, oben sind sie am hinteren Trägerprofil befestigt.






Anschließend gestrahlt und grundiert – dann können die Tanks erst mal am Rahmen probemontiert werden.

Bild
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19.08.2020, 18:48 Uhr
Radfahrer besucht im Moment nicht das Board.Radfahrer eine private Nachricht schreibenRadfahrer


Hallo Mescoe.
Hervorragende Arbeit!
Macht was her, Deine Taigatrommel auf Rädern.
--
Isch ´abe ga´ keine Fahrrad!

Olaf (der Radfahrer)
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19.08.2020, 19:11 Uhr
OliverRauls besucht im Moment nicht das Board.OliverRauls eine private Nachricht schreibenOliverRauls
3D - Drucker



Nich so "mein Modell" aber toll umgesetzt.

Schau ich immer wieder gern an und lasse mich inspirieren. Und danke das du mal Preise reinsetzt was so was kostet also Fräsen und 3D Druck......

Oli
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21.08.2020, 12:27 Uhr
SLT50-2 besucht im Moment nicht das Board.SLT50-2 eine private Nachricht schreibenSLT50-2
Der Dachsmaster



Hallo Peter ,
wie immer bei Dir ein Genuss ,die Blider zu sehen und den Bericht zu lesen .
Ein Hammermodell :bounce: :bounce: :bounce: :bounce: :bounce: :bounce: :bounce: :bounce:

Grüße
Michael
--
nicht´s ist unmöglich,wenn man es nur will
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