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Thema:  Hydrodynamisches Getriebe für den Modellpanzer in 1:10 - Baubericht |
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08.07.2012, 15:42 Uhr
  Frank (FN)
Der, der nicht nur den Imai sondern auch einen 250/8 zersägte !
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Hallo Hartmut,
schön das es Dir besser geht, der Übersichtsplan ist schon klasse, bin mal gespannt, aus was Du den Kühler bauen willst und zu Deiner Schaltung, auch wenn Du gleich motzt, das das überflüssig ist  , ich trenne zum Laden immer Plus und Minus über einen 2-reihigen Schalter, sicher ist sicher , hatte schonmal das Ergebnis der besonderen Art 
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Gruß
Frank
Der Mensch hat drei Wege, klug zu handeln. Erstens durch Nachdenken: Das ist der Edelste.
Zweitens durch Nachahmen: Das ist der Leichteste. Drittens durch Erfahrung: Das ist der Bitterste.
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09.07.2012, 13:16 Uhr
halbkette
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Hallo Frank,
danke für dein Interesse an meiner Gesundheit - ja, es geht alles nach Wunsch, dauert nur ziemlich lange. Wenn ich das vorher gewußt hätte...  Leider habe ich so gar keine Erfahrung damit, es ist halt mein erster Knochenbruch...
Ist ja nett, dass sich mal wieder jemand persönlich hier meldet - sind wohl alle im Urlaub ?
Zu deiner Anmerkung :
Es ist durchaus empfehlenswert, dass man in einem Modell mit hoher installierter Leistung den Plus-u.Minuspfad gleichzeitig abschaltet. Natürlich ist das sicherer. Leider ergibt das nur so relativ große Schalter. Und wenn auch noch ein kräftiger Strom über diese Kontakte fließen soll ( z.B. 50 A ), dann ist der Schalter meist noch größer als gewünscht... Das ist eher ein Hinderungsgrund für die Doppel-Abschaltung.
Unterschätzt man z.B. bei der Schalter-Auswahl die Dauerstrombelastung im Einschaltzustand, werden zu kleine Schalter heiß und verbrennen leicht mal. Das ist aber wiederum ein Problem, welches in jedem Fall auftreten kann. Da sollte man schon mit kleinen Schaltern arbeiten, hinter die dann ein Schütz oder Hochstrom-Relais geschaltet ist
Wie du siehst, ist das ein \"wunder Punkt\" in der Stromversorgung - du scheinst ja auch schon deine schlechten Erfahrungen damit gemacht zu haben ?
Ja, ein ausführlicher Schaltplan hilft ungemein dabei, solcherart Fehler zu vermeiden. Man hat eben allzeit einen besseren Überblick - gleich von Beginn an. Das ist besonders hilfreich, wenn da auch noch ein Hydraulik-System mitspielt.
Den \"Kühler\" werde ich als Röhrenkühler - mit vielen parallelen Ms-Röhrchen - aufbauen: Messing, weich gelötet.
Die Kühl-Fläche richtet sich zunächst mal ganz grob nach den vorhandene Kühlschächten am Panzer-Modell. Notfalls kann man auch noch Kühlrippen auf die Röhrchen löten...das wird die Erprobung mit Messungen zeigen.
An dem Thema arbeite ich gerade noch, da wird sich wohl demnächst noch eine weitere Plan-Variante ergeben... 
--
Gruß Hartmut
\" Ein Modell ist mehr als nur die Summe seiner Teile \"
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| Beitrag 1 mal editiert. Zuletzt editiert von halbkette am 09.07.2012 13:24.
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09.07.2012, 19:06 Uhr
halbkette
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Hallo Freunde und Gäste,
was habe ich noch vor einigen Stunden gesagt ?
Ich hatte schon wieder eine neue Idee, was die Öl-Kühlung betrifft.
Zugegeben, das ist jetzt technisch etwas vorgegriffen und beruht mehr auf Intuition, denn Erfahrungen habe ich ja noch nicht mit so einer Anlage sammeln können.
Aber gerade in einer solchen Anfangs-Situation möchte man auf alle Vorkommnisse vorbereitet sein.
Die \"Blauäugigkeit der frühen Jahre\" habe ich mir inzwischen gründlich abgeschminkt und : leistungmäßig \"herunterschrauben\" kann man dann ( z.B. durch Spannungsregelung an den Pumpenmotoren ) immer noch.
Aber als erstes habe ich mal die Gesamtzeichnung aufgeräumt und einiges rausgeschmissen. Dann hatte ich Platz für die angesprochenen Erweiterungen des Schaltplanes. Darauf gehe ich gleich noch ein.
Ach, Mist - die aktuelle Zeichnung sollte jetzt erscheinen und noch nicht der Plan. Naja, was soll´s.
Also kommentiere ich hier gleich die Plan-Änderungen.
Es ist eine zweite Pumpe in den Ölkreislauf aufgenommen worden, weil ich gern den Kühlkreislauf getrennt vom Betriebsöl-Kreislauf haben möchte. Auf diese Weise kann ich die Kühlung besser temperaturabhängig steuern und anders herum den Betriebsölkreis nur bei Bedarf einschalten. Die Pumpen können spannungsmäßig je nach Bedarf unterschiedlich betrieben werden. Der ganze Aufwand bietet im Gebrauch dann mehr Komfort und spart insgesamt mehr Strom. Hauptsächlich habe ich aber daran gedacht, dass der Ölkühler einen anderen Bedarf hat als die Turbokupplungen.
Weiterhin ist dabei eine Rücklauf-Ölleitung oben durch das Getr.-Gehäuse entfallen. Damit besitzt das Steuerventil nur noch 5 Schaltstellungen für einen Servo-Ausschlag. Die Schaltpunkte ( Gänge ) sind dadurch leichter anzusteuern. ( Stellungen: 3.-1. Gang, 4. Retarder, 5. Pumpe aus.)
Der zweite Kreislauf benötigt natürlich auch einen eigenen Druckregler.
Außerdem wurde die Elektrik im Bereich des Hauptschalters berichtigt und die Kabelstärken für Hauptkreise optisch hervorgehoben.
Übrigens,die zufällig eingezeichnete Batterie-Kapazität von 3,4 Ah entspricht nicht den späteren Anforderungen...
--
Gruß Hartmut
\" Ein Modell ist mehr als nur die Summe seiner Teile \"
Plan Vers. 5
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| Beitrag 3 mal editiert. Zuletzt editiert von halbkette am 09.07.2012 19:49.
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09.07.2012, 20:00 Uhr
halbkette
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So, jetzt drücke ich der Vollständigkeit halber euch noch schnell die neue Gesamtzeichnung auf´s Auge.
Das ist einfach nur eine Säuberungs-Aktion gewesen, bevor ich ein zweites Blatt anfange, um dort die Turbokupplungen zu konstruieren.
( Was macht man ncht alles, wenn man nicht bloß immer nur in den Fernseher schauen will... )
Damit wird es dann nachfolgend weitergehen, wenn ich die ersten Entwürfe habe.
Auch gebe ich die Hoffnung nicht auf, dass ich inzwischen mal wieder in die Werkstatt komme und dann am Gehäuse weiter \"rummachen\" kann. 
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Gruß Hartmut
\" Ein Modell ist mehr als nur die Summe seiner Teile \"
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09.07.2012, 21:51 Uhr
wolfheni
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guten abend hartmut,
eine frage. arbeitest du immer mit schwarzem hintergrund?
ist ziemlich gewöhnungsbedürftig und nur schwer zu überschauen. für die augen wohl auch nicht so gut.
nun gut,
deine bisherigen pläne machen schon was her und die komplexität wächst.
da staune ich schon dass du das alles nach dem prinzip \"versuch und irrtum\" bauen willst. noch dazu wird
das ja wohl das erste hydrodynamische modellgetriebe. ----respekt!!!
persönlich würde ich zunächst versuchen über berechnung, simulation teillösungen zu realisieren.
brauche dann hinterher nicht alles wegwerfen.
aber wahrscheinlich bin ich noch zu sehr --- ingenieur.
noch eine anmerkung.
an stelle noch einer weiteren pumpe könnte doch ein thermostatventil den kühlkreislauf
zuschalten.
weiterhin abwechslungsreiches arbeiten (das hilft sicher über manche beschwerlichkeit hinweg),
wünscht wolfgang
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nichts ist unmöglich oder es staunt der fachmann und der laie wundert sich
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10.07.2012, 16:26 Uhr
halbkette
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Hallo Wolfgang,
danke für deinen Beitrag in dieser Zeit - bist du gar nicht im Urlaub, wie halb Euroland ? 
Doch nun mal der Reihe nach:
Ja, ich arbeite immer mit dem schwarzen Hintergrund, weil ich das so bei AutoCAD12 ( eigene Lizenz ab 1990 ) kennen gelernt habe. Natürlich habe ich zwischendurch Versuche mit neueren Programmen und einer weißen Zeichenfläche gemacht, die mir aber alle irgendwie nicht gefallen haben. Da ich viel mit farbigen Linien arbeite, kommt mir die besondere Hervorhebung der Farben auf schwarzem Grund gerade recht. Meine Augen beschweren sich dabei überhaupt nicht.
Alles andere ist bestimmt Gewohnheitssache...kein Altersstarrsinn.
So unterschiedlich können individuelle Beurteilungen für ein und dieselbe Sache ausfallen !
Weiterhin:
Danke für das Kompliment.
Allerdings triffst du mit deiner Vermutung \"Versuch und Irrtum\" mein Vorgehen nicht so richtig. Da habe ich doch aus eigener, positiver Erfahrung einen weit höheren Anspruch an mich. Mein bevorzugtes Mittel ist seit jeher \"gründliches Durchdenken\" und zusammen mit einem \"guten Gespür für die Sache\" kommt der Begriff \"Ausschuß\" in meinem Wortschatz praktisch kaum vor.
Was ich zu diesem Projekt an gewünschten Erkenntnissen noch brauchte, hat ja der Florian schon per Versuch geliefert... Dafür bin ich ihm auch sehr dankbar.
Im übrigen gilt: \"Viele Wege führen nach Rom\".
Deine Anmerkung mit dem Thermostat-Ventil für den Kühlkreislauf ist schon ok. Das wäre ja wie beim Automotor.
Den Gedanken habe ich selbst schnell wieder fallen gelassen, weil es sowas ( z.B. Bimetall-Ventil ) nicht fertig in Modellgröße gibt und ein Eigenbau ( elektr. ) mehr Probleme aufwirft, als die simple Installation eines zweiten, getrennten Kühlkreises.
Dagegen steht auch, dass nur \"ein einziger, gemeinsamer Kreislaüf mit Therm.-Ventil\" die von mir erkannten Nachteile ( Stichwort Ölmenge ) für die Funktion der Turbokupplungen nicht beseitigt - im Gegenteil.
Freut mich trotzdem, dass du mitdenkst.
P.S.:
Je länger ich deinen Gedanken bewege, desto mehr fällt mir ein, dass es da doch eine Möglichkeit für den Bau eines relativ kleinen Thermostatventils gibt: ich denke da an die kleinen \"Dehnstoff-Elemente\" aus der Heizungstechnik. Diese Teile sind schon länger Bestandteil der Heizkörper-Thermostaten zum nachträglichen Einbau...max. 20 x 20 mm groß mit einem Stift, der bei Wärme herausgedrückt wird.... Damt könnte es gehen, wenn da nicht die erwähnten technischen Argumente gegenstünden...
--
Gruß Hartmut
\" Ein Modell ist mehr als nur die Summe seiner Teile \"
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| Beitrag 1 mal editiert. Zuletzt editiert von halbkette am 11.07.2012 13:34.
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26.07.2012, 14:03 Uhr
halbkette
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Hallo Freunde
des besonderen Modellbaus,
es geht wieder einen Schritt vorwärts, allerdings nur im Rahmen meiner momentan gültigen Bewegungsmöglichkeiten - also am Bildschirm.
Ich möchte euch heute wieder an der Planung und dem Entwurf der Getriebe-Komponenten teilhaben lassen.
Mir lagen da zunächst mal die komplizierteren Rotoren des Wandlers am Herzen.
Nachdem nun das Getriebegehäuse befriedigend abgeschlossen wurde und demnächst auch zuende gebaut wird, habe ich die Seiten gewechselt - jedenfalls die Zeichnungsseiten.
Das folgende Bild zeigt die bisherige neue Gesamtdarstellung der wichtigsten Wandler-Rotoren. Dazu wurde zunächst noch ein Teil der alten Getriebe-Draufsicht mit herüberkopiert, damit davon die bereits gezeichneten Komponenten übernommen werden konnten. Die einzelnen kritischen Punkte - in der Regel die jeweilige Beschaufelung - werde ich danach noch vergrößert zeigen und entsprechend kommentieren.
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Gruß Hartmut
\" Ein Modell ist mehr als nur die Summe seiner Teile \"
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26.07.2012, 14:27 Uhr
halbkette
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Wie man sehen kann, sind noch keine Wandler-\"Gehäuseteile\" dabei - die kommen später dran, weil sie für mich eher unkompliziert sind. Hier kommen also zuerst nur die Innereien dran.
Fangen wir mal sinngemäß mit der Pumpe des Wandlers an.
Der Rotor - wie im Bild gezeigt - wird auf eine Welle geschraubt, die ihm den Halt und die Position im Gehäuse sichert. Zu diesem Zweck gibt es in der Mitte einen Flansch mit 6 Schrauben samt Zentrier-Absatz...auf der anderen Seite davon ist ein Lagersitz vorgesehen. Der zentriert das schnelldrehende Teil auf der Hauptwelle.
Die Schaufeln sollen aus 0,3mm Ms-Blech bestehen und natürlich in den Ms-Rotor eingelötet werden. Dieser wird deshalb mit der Teilung 24 auf 0,5mm entsprechend am äußeren Umfang geschlitzt ( Schlitzfräser ).
Der Boden zwischen den Schaufeln ist gewölbt und deshalb verbietet sich ein Herausarbeiten durch Fräsen, was ja einen ebenen Boden voraussetzt. Hier also ein geschlitztes Drehteil, zunächst mal in der Schnittdarstellung. Auf die übliche Schraffur habe ich aus Zeitgründen verzichtet - ich brauche sowas nicht.
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Gruß Hartmut
\" Ein Modell ist mehr als nur die Summe seiner Teile \"
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| Beitrag 2 mal editiert. Zuletzt editiert von halbkette am 29.07.2012 01:15.
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26.07.2012, 14:40 Uhr
halbkette
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So, und hier dasselbe Teil in der Draufsicht.
Die Teilung habe ich schon von vormals 30 auf 24 Schaufeln verringert, damit das Öl nicht in zu enge Zwischenräume gedrängt wird. Irgendwo muß ja die Grenze zwischen Führungseffekt und Oberflächen-Reibung gezogen werden. Vielleicht werde ich die Teilung sogar noch weiter reduzieren - dazu fehlen mir aber gerade ein paar Informationen.
Die weißen Linien zeigen die 0,5 mm Schlitze - die Schaufelbleche wären natürlich dünner.
Ein offenes Problem stellt noch der innere Führungsring-Anteil dar. Der wird dann zwar auf der Innenseite der Schaufeln eingelötet, aber bis dahin bleibt er noch eine Herstellungs-Herausforderung für mich.
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Gruß Hartmut
\" Ein Modell ist mehr als nur die Summe seiner Teile \"
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| Beitrag 1 mal editiert. Zuletzt editiert von halbkette am 27.07.2012 09:18.
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26.07.2012, 15:13 Uhr
halbkette
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Diese \"Standard-Schleuderpumpe\" - möchte ich fast sagen - hat zwar auch ihren Schwierigkeitsgrad, ist aber schon rein optisch kaum mit dem Gegenspieler, der Wandler-Turbine, zu vergleichen.
Man erkennt schon, dass hier die Schaufeln eine besondere Rolle spielen. Allein deren gebogene Form läßt erahnen, dass man mit der üblichen Schlitzung und dem Einsetzen von Blechstückchen hierbei nicht weiterkommt. Gäbe es die CNC-Fräse nicht, müßte ich jetzt wohl irgendwelche Kompromisse eingehen. Auf jeden Fall wäre der Wirkungsgrad des Wandlers kaum über ein \"naja\" hinaus zu erwarten.
Aber das muß ich ja nicht und so gibt es eine neue respektable Fräsaufgabe.
Dazu und zur Schaufelform nacher mehr.
Hier nun mal ein Blick auf die gedachte Beschaufelung, wie der Fräser sie herausarbeiten muß.
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Gruß Hartmut
\" Ein Modell ist mehr als nur die Summe seiner Teile \"
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26.07.2012, 16:04 Uhr
halbkette
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Die gebogene Form der Turbinen-Schaufeln ergibt sich natürlich aus ihrer Aufgabe. Die besteht darin, das von der Pumpe radial geschleuderte Medium ( Öl ) aufzufangen und durch Umleiten der Fließrichtung eine Reaktionskraft an den Schaufeln hervorzurufen. Diese Reaktion formen die gebogenen Schaufeln nun in eine gesamte Umfangskraft am Turbinenrotor um, welche dann das erhöhte Drehmoment erzeugt.
Das funktioniert natürlich auch einigermaßen mit geraden Schaufeln, wenn sie etwas schräg zur Fließrichtung stehen - aber besonders wirkungsvoll sind sie dann nicht.
Damit der Fräser nun auch ungehindert zwischen den Schaufeln hindurchfräsen kann, mußte vorher sein Durchmesser begrenzt werden und anhand der folgenden Zeichnung wurde getestet, ob der gewählte Fräser-Durchmesser auch wirklich zwischen den Schaufelprofilen arbeiten kann.
Leider stellte sich dabei ein unüblicher und damit teurer Durchmesser von 1,5mm heraus.
Da muß ich also sehr, sehr vorsichtig sein - ich habe erst einmal nur einen solchen Fräser gekauft.
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Gruß Hartmut
\" Ein Modell ist mehr als nur die Summe seiner Teile \"
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26.07.2012, 16:28 Uhr
halbkette
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Zum letzten Bild dieser kleinen Serie:
Der Turbinen-Rotor hat aber nicht nur die Schaufelform als Besonderheit bzw als Schwierigkeitsgrad.
Wie man auf der folgenden Schnittzeichnung erkennen kann, ist der Boden der Schaufeln am Umfang als schräge Linie dargestellt.
Das ist ein Kompromiß, denn eigentlich sollte der Boden ebenfalls gewölbt sein. Solch eine Fläche läßt sich aber nicht mit meinem CNC-Fräsprogramm herstellen. Die Schräge allein wird nun die Aufgabe, das Öl umzueiten, übernehmen müssen. Das wird schon gehen, zumal es sich nur als kurzes Teilstück eines Bogens erweist.
Mit einem schräggestellten Teilapparat auf dem Frästisch erreiche ich, dass der Boden um eine \"zu fräsende Schaufel\" herum waagerecht liegt. So läßt sich diese gut herausarbeiten.
Hierzu gehört noch die Bemerkung, dass der Fräser immer nur eine einzige Schaufel fräst und die muß dazu natürlich senkrecht zum Frästisch stehen. In der fertigen Turbine stehen die Schaufeln aber alle schräg zueinander.
Danach wird eine Teilung weitergestellt und das Programm bearbeitet die nächste Schaufel genauso...
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Gruß Hartmut
\" Ein Modell ist mehr als nur die Summe seiner Teile \"
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| Beitrag 3 mal editiert. Zuletzt editiert von halbkette am 31.07.2012 20:19.
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28.07.2012, 18:24 Uhr
halbkette
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Hallo Freunde
des besonderen Modellbaus,
wenn ich in den letzten Tagen etwas gelangweilt in den Foren nach adäquater Unterhaltung herumstöbere, weil ich noch immer ziemlich unbeweglich bin, dann fällt mir auf, dass scheinbar momentan fast gar keine interessanten Themen mehr bearbeitet werden - alle Welt ist wohl im Urlaub.
Ja, da muß ich dann eben selbst für etwas Aufregung am Bildschirm sorgen - ich für meinen Teil habe dann jedenfalls immer etwas davon ... für andere kann ich natürlich nicht sprechen.
Also sehen wir uns mal gemeinsam an, was ich zu meinem Getriebe-Projekt weiterhin \"verbrochen\" habe:
Die Gesamtzeichnung, auf der ich immer meine Ideen sammle und \"ausbreite\", hat sich doch schon wieder leicht verändert. Die zugehörigen Gedanken dahinter möchte ich den interessierten Lesern gerne mitteilen - auch, wenn sie nach dem Urlaub erst weiter mitlesen.
Hier einmal die zweite Gesamtzeichnung - auf die neuen Details gehe ich dann bei den nachfolgenden Vergrößerungen ein.
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Gruß Hartmut
\" Ein Modell ist mehr als nur die Summe seiner Teile \"
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28.07.2012, 18:42 Uhr
halbkette
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Meine Gedanken waren also bei den Schaufeln der Wandler-Rotoren.
Es ist ja eigentlich klar, dass man eine Idee nicht gut nennen kann, wenn sich hinterher heraustellt, dass es keine Möglichkeit gibt, sie irgendwie umzusetzen bzw. sie zu realisieren. Manchmal geht auch deutlich mehr Gehirnschmalz dafür drauf, als sich die Idee auszudenken. Ich bin jedenfalls immer erst froh, wenn ich auch den Weg zum Ziel erkannt habe. Deshalb die folgenden Bilder, sozusagen als abschließende Bestätigung eines vormals vagen Gedankens...
Fangen wir an mit der vergrößerten Darstellung der einzulötenden Schaufeln aus Ms-Blech für die Wandler-Pumpe. Dabei ist nur die Schaufelform wichtig und selbst die wird nach dem Löten durch Schleifen der einzelnen Blechschnipsel am Rotationskörper hergestellt. Man muß eben nur wissen, wie sie letztenendes aussehen soll.
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Gruß Hartmut
\" Ein Modell ist mehr als nur die Summe seiner Teile \"
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28.07.2012, 18:58 Uhr
halbkette
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Die Schaufeln der Wandler-Turbine sollen ja nun \"gefräst\" werden.
Dazu bekommt der Rohling des Rotors einen Material-Ring angedreht, der dem Querschnitt der Schaufeln entspricht.
Im weiteren Schritt wird die Achse des Rotors samt Teilapparat auf den errechneten Winkel von 31 Grad geneigt, damit - wie schon angedeutet - der gefräste Boden zwischen den Schaufeln waagerecht zu liegen kommt. Dann wird über die Teilung eine Schaufel nach der anderen einzeln aus dem Material-Ring heraus gearbeitet. Dazu muß der dünne Fräser natürlich mehrmals das programmierte Schaufel-Profil abfahren, bis die erforderliche Tiefe ( = Höhe der Schaufeln ) von ca. 3,2mm erreicht sein wird.
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Gruß Hartmut
\" Ein Modell ist mehr als nur die Summe seiner Teile \"
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| Beitrag 1 mal editiert. Zuletzt editiert von halbkette am 29.07.2012 00:52.
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