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      Mowag Eagle IV im Masstab 1/16 ... Modellbau im 21. Jahrhundert
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Thema: Mowag Eagle IV im Masstab 1/16 ... Modellbau im 21. Jahrhundert

[ - Antworten - ]
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25.10.2012, 22:51 Uhr
Robert besucht im Moment nicht das Board.Robert eine private Nachricht schreibenRobert
BW-Meister

[Administrator]



...

Jetzt, wo der Übergang zwischen Fahrwerk und Aufbauten als "RC-Box" konstruiert war, konnten auch die Details der Aufbauten im CAD fertiggestellt werden.








... und da ich "des Wahnsinns fette Beute" auch die Grenzen des CAD und CNC austesten wollte, habe ich auch gleich die Falten der Plane mit ins CAD reinkonstruiert, denn man hat ja sonst nix besseres zu tun :D




... Damit war der zweite Abschnitt des Projektes "Der Konstruktion des Modells" im Großen und Ganzen abgeschlossen ...


... nun ging es mit den Vorbereitungen der Produktion weiter ...


Gruß Robert
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25.10.2012, 23:10 Uhr
Robert besucht im Moment nicht das Board.Robert eine private Nachricht schreibenRobert
BW-Meister

[Administrator]



...

Das Nächste, was jetzt folgte, war eher eine Fleißarbeit ...


"Das Zerlegen" der großen CAD-Blöcke in einzelne Bauteile ...




... und die Bauteile des "fertigen" Modells, wegen der besseren Übersicht im CAD, je nach Material und Dicke für die später Produktion mit unterschiedlichen Farben "eingefärbt" ...






... im Anschluß daran wurde das ganze Modell wieder "virtuell zerlegt" und die Bauteile je nach Materialstärke auf unterschiedliche Polyplatten verteilt .... alles immer noch ausschließlich im CAD ...





Auf diese Art und Weise sind dann 9 Platten à 250 x 400 mm in unterschiedlichen Stärken zwischen 1 mm und 10 mm entstanden, die alle Bauteile enthalten, die später aus den Polystyrol-Platten ausgefräst werden sollen.


... damit war der dritte Projektabschnitt "Definition der Bauteile" und damit die Arbeiten im CAD abgeschlossen ...


Weiter ging es danach mit den Vorbereitungen der Produktion im CAM (= Computer Aided Manufacturing).
Hierbei wird festgelegt, mit welchen Maschinen die Bauteile produziert werden, welche Fräser mit welchen Fräsparametern dafür verwendet werden, wie die Bauteile in der Maschine eingespannt werden, etc. ...


Gruß Robert
Link direkt zu diesem Post in die Zwischenablage kopieren...    Beitrag 9 mal editiert. Zuletzt editiert von Robert am 26.10.2012 01:01.
26.10.2012, 05:05 Uhr
Hacki besucht im Moment nicht das Board.Hacki eine private Nachricht schreibenHacki


Hallo Robert,

ein toller Einblick in die Entstehung eines sehr interessanten Fahrzeuges.
Der Mowag Eagle sieht spizte aus und wenn man sieht, was für eine Entwicklungszeit, Arbeit und Fachwissen darin steckt, dann Hut ab !!!
Danke für den Bericht !!!

Gruss, Torsten :look:
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26.10.2012, 07:10 Uhr
kampfgnom besucht im Moment nicht das Board.kampfgnom eine private Nachricht schreibenkampfgnom


Hallo Robert,
das ist wirklich eine beeindruckende Arbeit mit super Ergebnis!
Wenn ich überlege, wie lang ich schon an meinen 2D Zeichnungen für den Boxer gesessen habe, kann ich gut nachvollziehen wie viele Wochen du gezeichnet hast.

Falls noch so ein Fahrzeug aus deiner Kleinserie zu bekommen ist, würde ich mich freuen wenn du dich bei mir meldest ;)

Beste Grüße

kevin
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26.10.2012, 07:11 Uhr
spot01 besucht im Moment das Board.spot01 eine private Nachricht schreibenspot01


Moin Freunde des Wappenvogels 8)

THE EAGLE HAS LANDED I) I)

Robert, schön das Du bei aller Bastelei, CAD-Programmierung, Fräsen, Kleben, Testen und Verbessern, erneutes CAD-Planen, Fräsen und Testen das Schreiben nicht verlernt hast......................:-p ;D
An dieser Stelle meinen allerhöchsten Respeckt vor Deiner Arbeit und natürlich auch ein Dankeschön für die hervorragende Umsetztung. :x :x :x

Ohne dem Robert jetzt vorgreifen zu wollen; alle die sich Hoffnung auf eine Serie des Eagles machen muss ich leider enttäuschen:(
Die Vorgaben seitens der Industrie waren eindeutig:
Keine kommerzielle Nutzung, keine Herausgabe von orginal Plänen, bzw. Modellpläne an unbefugte Dritte.
Immerhin handelt es sich um ein "aktives" Fahrzeug das noch gebaut wird und in den verschiedensten Varianten an die Truppen vieler Nationen ausgeliefert wird.
Die Freigabe für den Bau des Modells waren eindeutig und wurde nur für 10 Modelle erteilt.
Davon erhält ein fahrbereites Modell der 1:1 Hersteller des Eagles.
Die Restlichen verbleiben bei den Mitgliedern der RK-Modellbau.
Das Ganze hat natürlich auch den Vorteil, dass Mann -bei der entsprechenden Vergatterung- schon mal in die Endfertigung und auf das Testgelände darf . ;)

Das war es von meiner Seite. Nun darf der Meister der Eagles mit seinem Bericht weitermachen :bounce: :bounce:

Grüße
Peter
--
"Old Ironside" Peter
(der aus der Pfalz kommt)
http://www.rk-modellbau.de
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26.10.2012, 08:05 Uhr
TOM besucht im Moment nicht das Board.TOM eine private Nachricht schreibenTOM
MAN Kippa Määähn



:)) :)) :)) :)) :)) :)) :)) :)) :)) :)) :)) da sieht man mal, was alles möglich ist, wenn man unendlich Zeit hat... ;)

Tolles Projekt, da ich immer mal wieder Roberts Fortschritte sehen konnte, kann ich sagen, das ist schon echt sensationell was der "Lange" da endwickelt hat.
Aus meiner Sicht gibts nur in der "D-Note" (wirtschaftliches Produzieren) nen Minuspunkt, aber das war ja nicht das Ziel.
Viel mehr interessant sind die Möglichkeiten von modernen CAD-CAM-CNC, darauf wir Robert sicher noch genüsslich :D eingehen.

In jedem Fall ein Ausnahmemodell in Punkto Konstruktionsweise und "Mühe dabei"!

Meinen allergrößten Respekt! :D :D:D:D

Tom

PS: Wieviel blieb eigentlich vom Chassis (Org-Teile) über????
--
AFV-MODEL GmbH
Scalemodels & Spareparts
http://www.afv-model.com
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26.10.2012, 10:46 Uhr
HaJo besucht im Moment nicht das Board.HaJo eine private Nachricht schreibenHaJo


Hallo "Großer"

ich meinerseits verstehe Dich voll und ganz, denn ich weiß auch, wieviel "Hirnschmalz",Nerven und Geduld man braucht, bis etwas halbwegs vernünftiges entsteht.

Aber das Teil ist Dir echt gut gelungen, wenn man bedenkt , das das Ganze ja eine fast wissenschaftliche Arbeit war und ist. :look:

Leider gehöre ich nicht zu dem elitären Kreis derjenigen, die ein solches Modell ihr Eigen nennen können. Schade

Eine wunderbare Arbeit und ein interessanter Bericht. ..Glückwunsch..

Gruß
HaJo


--
Gruß aus NRW
HaJo
Kanal 88/92+2,4
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26.10.2012, 11:16 Uhr
stingray besucht im Moment nicht das Board.stingray eine private Nachricht schreibenstingray


Hallo Robert,

ich konnte den Eagle ja auch schon live sehen. Das ist ganz großes Kino was du da zeigst!!!

Gruß Frank
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26.10.2012, 13:54 Uhr
Robert besucht im Moment nicht das Board.Robert eine private Nachricht schreibenRobert
BW-Meister

[Administrator]



Danke für die Blumen ... geht runter wie Öl :D

... aber weiter mit dem Baubericht ...

Der nächste Projektabschitt war das CAM (= Computer Aided Manufacturing).

Hierbei werden die zu fräsenden Bauteile in eine CAM-Software geladen. Dann wird bestimmt, wie das Bauteil z.B. mit einer Fräse zu bearbeiten ist. Dabei werden dann Fräserdurchmesser, Vorschubgeschwindigkeit, Zustellung, etc. festgelegt und aus den automatisch berechneten Fräserbahnen Daten für das eigendliche Fräsen erstellt.

Da ich mich mit dieser Technik noch nicht auskannte war eine extreme Menge an neuen Fachbegriffen und Methoden zu lernen.

"Coordinate Sytem", "Stock", "Target", "Working Area", "Offset Value", "Diameter", "Arbor diameter", "Shoulder Length", "Cutting", "Feed", "Tool start level", "Clearance level", "Savety distance", "Upper level", "Lower level", "Contour", "Hatch", "Surface offset", "Wall offset", "Floor offset", "Z-Entry", "Clean flat during Roughing", "Conventional milling", "Climb milling", .....

... das alles in Englisch, da die Software leider keine deutsche Übersetztung hatte ..... jedenfalls qualmte mir mehrere Wochen lang der Kopf, bis ich auch irgendwann durch das System durchgestiegen bin und die Sache einigermaßen im Griff hatte.

Hier mal exemplarisch eine der Polyplatten mit den automatisch von der CAM-Software errechneten Fräserbahnen.




Leider sellte sich dann relativ schnell heraus, daß die damals von mir verwendete CAM-Software "SolidCAM 2007" noch extreme Fehler in der Software hatte und die Fräserbahnen falsch verlegte. Teilweise wurden Bauteilkonturen garnicht gefräst, zum Anderen verlegte die Software auch Fräserbahnen mitten durch das Bauteil, sodaß das Bauteil dadurch beim Fräsen zerstört worden wäre. Auch stürtzte die Software bei der Berechung der Fräserbahnen des öfteren ab, sodaß die Arbeit der letzten Stunden verloren gingen.

An dieser Stelle stocke das Projekt zu ersten male richtig heftig, denn die Probleme waren so schwerwiedgend, daß ich keinen Workaround gefunden habe und die erstellten Fräsdateien unbrauchbar waren. Zu allem Überfluss kam noch hinzu, daß das Projekt mittlerweil auf stolze 5 GB (!!!) angewachsen war und mein Rechner (damals ein Laptop) sowohl mit dem Arbeitsspeicher als auch mit der Rechenpower überfordert war.

Allso musste zuerst eine neuer Rechner her !

Da ich die Dinger auch beruflich alle 5 Jahre mal wieder neu brauche, wurde gleich ein richtig dicker Hobel angeschafft.
Intel Core i7 960 mit 3.20 GHz, 3 GB Arbeitsspeicher, und 2 TB Festplatte .... das reicht mal wieder für die nächsten 5-7 Jahre :D

Außerdem wurde auf auf die neue Softwareversion "SolidWorks 2010" und "SolidCAM 2010" umgestiegen.


Dies hat das Projekt erstmal ca. 1/2 Jahr zurückgeworfen eher ich wieder einigermaßen produktiv weiterarbeiten konnte und wollte.

Danach ging es auf dem neuen Rechner aber recht geschmeidig weiter. Die Probleme mit der CAM-Software waren weitestgehend beseitigt, und dort wo es noch etwas knirschte, war recht schnell ein Workaround gefunden.

Sogar eine Fräs-Simulation war jetzt möglich, bei der das Bauteil virtuell im Rechner gefräst werden konnte.
Dabei wurden nicht nur die Fräserbahnen berücksichtigt, sondern auch unerwünschte Kollisionen zwischen Werkstück, Fräser, und Fräsmaschine simuliert. Somit konnte bereits im Computer die Fräsdateien getestet, die Oberflächengüte der Fräsung begutachtet und eventuelle Fehler beseitigt werden.





Nach erfolgreicher Fertigstellung der CAM-Daten wurden diese dann automatisch in sogenannten "G-Code" gewandelt und konnten per USB-Stick an die Fräse übertragen werden.

... damit war wieder ein weiterer Meilenstein "Erstellung der Fräsdaten" in dem Projekt erreicht ...

Damit konnte endlich mit dem eigendlichen Fräsen der Teile begonnen werden.


Gruß Robert
Link direkt zu diesem Post in die Zwischenablage kopieren...    Beitrag 14 mal editiert. Zuletzt editiert von Robert am 26.10.2012 17:15.
26.10.2012, 16:57 Uhr
Robert besucht im Moment nicht das Board.Robert eine private Nachricht schreibenRobert
BW-Meister

[Administrator]



...

Alles was bisher in dem Projekt passierte, fand fast alles rein Theoretisch in einer virtuellen Welt statt.

Was nun in der Realität folgte war "Hardcore-Fräsen" vom feinsten.

... Fäszeiten von bis zu 8 Stunden pro Polyplatte (400x250x10mm) ... bis zu 3 verschiedene Fräser pro Platte und Fräsdurchgang (2 mm, 1 mm und 0,4mm Fräserdurchmesser) ... Spindeldrehzahlen von bis zu 30.000 U/min. ... Vorschubgeschwindigkeiten beim Fräsen bis zu 800 mm/min ....

... und mit dem Test der CNC-Fräse begannen die eigendlichen Probleme des Projektes ...

1.)
Was ich schon von früheren Fräsversuchen wuste: Durch die spriralförmigen rechtsdrehenden Scheiden der Fräser und die beim Fräsen enstehende Last auf dem Bauteil, neigen dünne Kunststoffplatten dazu vom Fräser hochgezogen zu werden. Anstatt eine 0,5mm tiefe Nut in eine Platte zu fräsen, wird dann die Platte mehrere Milimeter hochgehoben und vom Fräser komplett durchtrennt. Damit das nicht passiert, war bei der Fräse bereits ein Niederhalter verbaut, der die Platte mit Federspannung nach unten drückte.

Die alte Version vom Niederhalter:


Wie sich nun herausstellte, war der Teller vom Niederhalter zu klein und der abgeschrägte Rand nicht hoch genug, sodaß der Niederhalter in der nächsten größeren Vertiefung in der 10mm-Polyplatte hängen blieb.

Allso wurde ein größerer Teller für den Niederhalter gebaut, der auch mit Bauteildicken vom mehr als 10mm klar kommt.

2.)
Die erste Version vom Niederhalter wurde mit einer Feder nach unten auf die Polyplatte gedrückt. Wie sich jetzt herausstellte, hat der Niederhalter dadurch nicht nur die Polyplatte nach unten gedrückt, sondern auch das ganze Portal der Fräse nach oben I) ... Dadurch waren die Höhen in Z-Richtung nicht mehr im Tolleranzbereich.

Allso wurde der Niederhalter von einer Federvorspannung auf ein Zusatzgewicht (ca. 0,5 kg) umgebaut.

3.)
Die erste Version des Niederhalter war in Gleitlagern (einfache Bohrungen im Allu) geführt. Durch den größeren Hub den der Niederhalter jetzt beim Gleiten über die 10mm dicken Polyplaten ausführen mußte, klemmten diese Gleitlager des öfteren und die Frästolleranzen wurden nicht eingehalten.

Allso wurde die Führung des Niederhalters von Gleitlager auf Linearkugellager umgebaut.

4.)
Durch das Fräsen von so großen Polyplatten entstehen extreme Mengen an Spänen. Bisher hatte ich die Späne immer wärend des Fräsens per Hand mit einem Staubsauger abgesaut. Aber bei Fräszeiten von bis zu 8 Stunden ging das einfach nicht mehr.

Allso wurde ein Auffangsack eines Bandschleifers zusammen mit einem Proxon-Motor zu einer Späneabsaugung umgebaut und an der Fräse installiert



5.)
Wie sich dann herausstellte, war der Auffangsack des Bandschleifers viel zu klein für die Menge an anfallenden Polyspänen, weshalb der Auffangsack so ca. alle 45 Minuten geleert werden mußte. Leider habe ich einige Male den richtigen Zeitpunkt zum Leeren des Auffangsacks verpasst, woraufhin der Auffangsack überfüllte und das Gebläse verstopfte. Dabei wäre beinahe der Poxxon-Lüftermotor verreckt.

Allso wurde die Späneabsaugung nochmal umkonstruiert und ein großer Spänetank an das Portal der Fräse montiert, der jetzt das Spänevolumen von ca. 2 Tagen dauerfräsen aufnehmen kann :D



6.)
Zusätzlich kamen dann noch Spannklammern an die Fräse, damit die Polyplatten schneller und einfacher auf der Fräse befestigt werden können.

7.)
Ursprünglich war die Fräse vom Vorbesitzer wohl zu mal zum Folienschneiden benutzt worden, weshalb die Fräse eine dicke Glasplatte als Grundplatte hatte. Da die Löcher für die neuen Spannklammern leider nicht in die Glasplatte zu bohren waren, wurde gleich noch eine neue Grundplatte aus 5mm Alluplatte und 30mm Vierkantrohren unter die Fräse montiert.

8.)
Durch die ganzen Umbauarbeiten war dann auch gleich eine neue Opferplatte und eine neue Justierung der Fräse fällig.

9.)
... und weil ich schon mal dabei war, habe ich dann auch noch "mal eben schnell" die Benutzeroberfäche meiner CNC-Software "Mach3" umprogrammiert und nach an meine Bedürfnisse des "Plattenfräsens" angepasst.

Alte Benutzeroberfläche ...



Neue Benutzeroberfläche :D ...





Diese Umbauarbeiten an der Fräse haben sich auch wieder über mehrere Monate hinweggezogen, weshalb das Projekt mal wieder fast ein halbes Jahr ins Stocken kam.


Gruß Robert
Link direkt zu diesem Post in die Zwischenablage kopieren...    Beitrag 2 mal editiert. Zuletzt editiert von Robert am 26.10.2012 17:02.
26.10.2012, 17:08 Uhr
tomiboy besucht im Moment nicht das Board.tomiboy eine private Nachricht schreibentomiboy


Hallo Robert,

der Wahsinn was da an Entwicklungsarbeit und Kosten drin steckt....:shock1:
Sehr Interessant auch mal zu sehen was mit modernen Fertigungsmethoden alles machbar ist.
Da kann man echt neidisch werden....

Das Endprodukt kann sich aber voll und ganz sehen lassen und spitze das Du dir die Zeit nimmst so einen
ausführlichen Baubericht zu posten.

Viele Grüsse
Thomas


--
http://www.rk-modellbau.de
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26.10.2012, 17:29 Uhr
sutti besucht im Moment nicht das Board.sutti eine private Nachricht schreibensutti


Hallo Robert

Habe den Eagle ja schon in Leipzig bewundern können,ein wirklich schönes und gelungenes Modell.
Schade das die geringe Auflage schon wieder vergriffen ist.
Toll finde ich den Entstehungsbericht,einige Ideen von deiner Fräserei( Staubabsaugung-Niederhalter) werde ich bestimmt auch bei mir einfliesen lassen.

viele Grüße Hans
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26.10.2012, 17:31 Uhr
Robert besucht im Moment nicht das Board.Robert eine private Nachricht schreibenRobert
BW-Meister

[Administrator]



Hallo Thomas,

wie man an den CAD-Bildern vom Niederhalter und vom Spänetank sehen kann, war ich ab einem gewissen Zeitpunkt so fit im CAD, CAM und CNC, daß ich angefangen habe auch die Umbauten an der Fräse im CAD zu Planen und die benötigten Bauteile über die eigene Fräse selber herzustellen.

Das Ganze gipfelte darin, daß ich sogar das Lüfterrad für die Absaugung selber konstruiert und auf der Fräse produziert habe :D






Die Fräse hat sich quasi "von selber" umgebaut :)) .... daher waren die Kosten für den Umbau eigendlich sehr niedrig. Lediglich das Rohmaterial und einige weinge Spezialteile wie die Linearkugellager mußten gekauft werden.


Gruß Robert
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26.10.2012, 18:08 Uhr
The_Mechanic besucht im Moment nicht das Board.The_Mechanic eine private Nachricht schreibenThe_Mechanic


hai Robert,

ich bin ja auch ein ausgeprägter Fan des CAD und projektiere meine Fahrzeuge in ähnlicher Form. Aber eben nur als Einzelstücke

Tolle Arbeit !

servo
the Karl
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26.10.2012, 18:08 Uhr
Robert besucht im Moment nicht das Board.Robert eine private Nachricht schreibenRobert
BW-Meister

[Administrator]



Hallo Zusammen,

eine nette Geschichte ist mir im Zusammenhang mit dem Spänetank gerade wieder eingefallen .....

Das Polystyrol ist eigendlich das gleiche Material wie Styropor. Und wie jeder weis, kann sich Styropor elektrostatisch sehr stark aufladen. Beim Fräsen und dem Absaugen der Polyspäne durch einen Plastikschlauch werden die Polyspäne ebenfalls elektrostatisch aufgeladen. Diese Ladung wird dann zusammen mit den Polyspänen in den Spänetank transportiert und dort "gelagert" ...

... wie der Zufall so will, habe ich den Filter für den Spänetank aus einem Rest Filtermaterial für eine Küchenabzugshaube gemacht, der mit Akivkohle beschichtet und damit leitfähig war. Die Polyspäne sind jetzt aus dem Lüfter direkt auf die Filtermatte geflitzt und haben dort ihre Ladung wieder abgegeben, woraufhin sich ein starke Spannung auf der Filtermatte aufgebaut hat.

Das Ende vom Lied war, daß ich regelmäßige und ganz heftigt eine Gewischt bekommen habe, wenn ich mal zufällig in die Nähe des Filters gekommen bin I) :))


Schließlich mußte ich eine Erdung an den Filter machen, damit die gesammelte Ladung auch wieder abfließen konnte :D


Gruß Robert
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