20.11.2012, 17:55 Uhr
  SLT50-2
Der Dachsmaster
|
Hallo Panzergemeinde,
heute mache ich nach 3 Monaten Pause mal weiter mit dem Baubericht des Faun ATF 120-5.
Dieses Mal kommen wir zum Oberwagen mit dem Drehantrieb,dem Hubantrieb desTeleskopmastes und dem Teleskopmast selber.
Der Oberwagen selbst besteht aus einer Aluninium Grundplatte mit einer Stärke von 3mm,hierauf ist ein Alu-U-Profil mit ebenfalls 3mm Wandstärke verschraubt,das die kompletten Kräfte des Oberwagens aufnehmen soll (vom Hubantrieb und vom Drehantrieb) .
Die Wangen ,in denen der Teleskopmast gelagert ist, bestehen aus mehreren Lagen 1,5er Aluminiumblech,die gefaltet und verschraubt sind
Hier mal ein Bild aus einem früheren Baustadium
Der Drehantrieb besteht aus einem Zahnkranz mit 120 Zähnen (Modul 1),der auf einer 3mm Aluplatte mit dem Unterwagen verschraubt ist,
Zur Lagerung wurden in den Zahnkranz 8 Taschen eingefräst,in denen Kugellager mit einem Durchmesser von 10mm und einer Breite von 3mm auf einer 6mm Stahlachse sitzen.
An der Unterseite sitzt ein Axialrollenlager mit einem Aussendurchmesser von 60mm,einem Innendurchmesser von 40 mm und einer Höhe von 5mm.
Radial ist der Oberwagen mit einem Kugellager 24mm Aussen,8mm Innen und 10mm hoch gelagert.
Mit einer Schraube M8 wird nun der Oberwagen gegen eine Messsingscheibe,die mit einem Absatz versehen ist,der in das Axialrolenlager reicht,gezogen und ist somit absolut spielfrei und kippsicher gelagert,drehen tut er sich so auch einwandfrei.
Angtrieben wird der Drehantrieb von eine RB 35 Motor mit eine Getreibe 1:600 und einem Ritzel mit 10 Zähnen,das auf den Zahnkranz greift,somit lässt sich der Drehantrieb sehr feinfühlig steuern.
Von dem Axialrolenlager habe leider kein Bild gemacht und ich will auch die 17Kg nun nichtmehr auf den Kopf legen.
Nun kommen wir zum schwierigsten Thema,demTeleskopmast.
Ursprünglich bestand der Teleskopmast aus Messingrohren von Aussendurchmesser 34mm;32mm;30mm;28mm und 26mm mit einer Wandstärke von 0,5mm und 1mm für das kleinste Rohr.
Diese waren die eingentlichen Teile,die die Kräfte aufnehmen sollten und und mit den eilzügen ausgeschoben und eingezogen werden sollten.
Der erste Ausschub wurde mit einer M 10 Spindel von einem 400er Jamara Motor und einem 1:200er Getriebe ausgeschoben und hat die restlichen Ausschübe über ein Seilzugsystem mit ausgeschoben.
Hier mal ein Bild vom Messingmast,der hier bereits elektrisch ausgeschoben wurde.
Aussenherum wurden die Ausschubkästen aus 1mm ABS gekantet und waren lediglich als optische Verkleidungen angebaut.
Der Haken an der Sache war der,daß ich die ABS-Platten nur in einer Länge von 500mm bekommen habe und Diese dann mitinander verkleben musste um auf eine Länge von 700mm zu kommen.
So sah das ganze dann als Mast aus
und hier bei der ersten Probe
Das hat alles ganz gut funktioniert bis zur ersten Testfahrt auf der Leipziger Messe im letzten Jahr,hier hatten sich dann nach mehrmaligem Aus-und Einfahren des Mastes die ersten Klebekanten vom Verlängern der Platten anfangs leicht gelöst und dann immer mehr,so daß sich beim Einfahren des Mastes die einzelnen Kästen aneinder gestossen haben und hängengeblieben sind.
Das traurige Ende diese Mastes lag dann bereits auf der Leipziger Messe im Mülleimer (natürlich nur das ABS)
AUf dem Nachhauseweg bin ich dann bei Onkel TOM (AFV) in HAlle vorbeigefahren und habe mir 1mm Poliplatten mit 1000mm Länge mitgenommen,die ich dann zu Hause wieder zu eine Teleskopmast verarbeitet habe.
Leider kann man Poli nicht kanten und so musste ich die Ausschübe mit 2mm Wandstärke machen um die Seitenteile richtig miteinander verkleben zu können.
Hier ein Bild vom Ergebnis
Sah alles sehr schön aus und hat auch eine Weile ganz gut funktioniert aber auch hier gab es eine Haken:
Der Oberwagen war für eine Mastbreite von 60mm ausgelegt,das hat auch bei einer Wandstärke von 1mm sehrgut funktioniert aber dadurch,daß ich nun den Polimast mit 2mm Wandstärke bauen musste war es im Inneren dann so eng,daß das Ausschieben super funktioniert hat aber beim Einziehen die Ausschübe sich immer mehr verklemmt hatten bis zum Reissen der Seile(0,8mm Kevlarschnur geflochten mit einer Zugfestigkeit von 59Kg).
Die Verzweifelung war nun so groß,daß ich E-Mails mit Zeichnungen und Anfragen an Blechverarbeitende Betriebe verschickt habe um mir die Teile kanten zu lassen ,mit dem traurigen Ergebnis :"LEider können wir die von Ihnen angefragten Teile nicht fertigen weil es uns technisch nicht möglich ist.
Ok. die Form hat schon was wie Ihr auf em Screenshot sehen könnt
Die Zeichnung bei den Anfrage war natürlich bemaßt,und die Elemente sollte einteilig gekantet und geschweisst sein.
Diese hier habe ich heute extra für Euch gemacht,daß Ihr den Aufbau des aktuellen Mastes sehen könnt.
DIesen habe ich mir dann selber gemacht nachdem mich Frank (BW-Kette von der Klebekraft von UHU Endfest 300 Plus überzeugt hatte.
Um diesen Mast zu Hause herzustellen musste ich mir erstmal eine geeignete Kantbank bauen,Diese besteht aus Alu-4-Kantrohr 40mm und Wandstärke 2mm und einem Alu-Winkel mit der gleichen Schenkellänge und der gleichen Wandstärke .
Diese beiden Teile wurden nun mit einem durchgehenden Schanierband mir einer 3mm Stahlachse (Klavierband aus dem Baumarkt) verbunden und fertig ist die Kantbank mit 1000mm Länge.
Nun konnte ich an die Mastteile gehen,Diese sind aus 0,8mm Alublech in 2 Teilen gekantet,einem Oberteil mit 6er Radius auf beiden Seiten und einem Unterteil mit 3 gleichlangen 30° Schrägen.
Um die Bleche zum Kanten auf der Kantbank spannenzukönnen musste ich Diese zusammen mit der Grundplatte der Kantbank und einem 30°Winkelprofil mit 2mm Wandstärke bohren und mit der Kantbank verschrauben,dadurch konnte ich aber auch die Biegeschablonen für die Radien unter dem Winkelprofil mit einspannen und die Teile waren mit 4 Schrauben über die ganze Länge gleichmässig gespannt und konnten nun ohne Probleme gekantet werden (o.K. 3 Blechteile sind Ausschuss geworden weil ich beim ersten die Radien vergessen hatte und bei den beiden Anderen die Maße falsch berechnet waren) aber ich hatte nun alle Blechteile vor mir liegen und konnte weitermachen.
Auf den beiden äusseren Schrägen der Bodenteile wurden 2mm Alu-Leisten mit M2er Senkkopfschrauben verschraubt und mit UHU Endfest 300 Plus verklebt (erwärmt habe ich die Teile mit dem Heissluftfön).
Die Leisten sind so angebracht,daß sie genau an der Aussenkante sitzen und die Oberteile genau in einer Kehle von Bodenteil und Leiste sitzen nun konnten die Oberteile auf die Bodenteile aufgesetzt werden (eben genau in dieser Kehle) und mit UHU Endfest 300 Plus verklebt werden.
Da ich ja nun in den Teilen die Löcher vom Spannen auf der Kantbank hatte und der MAst nun komplett aus ALU bestand (der Lack wird beim Ausschieben nicht allzulange darauf halten ) habe ich nun alle Segmente mit Schrumpfschlauch überzogen so sind die Löcher weg und der Lack hält nun auch.
An den vorderen Enden der Segmente wurden nun noch Fangbügel aus 2mm Alu angebracht,in denen die Kugellager sitzen damit die Segmente leichter laufen.
Die Fangbügel sind an der Seite der Segmente mit M2er Senkkopfschrauben verschraubt,die Senkung ist nun allerdings nicht in dem 0,8er Blech (dann hätte das Loch einen Durchmesser von ca. 4mm) sondern in den 2mm dicken Fangbügeln selber so kann sich das Blech mit dem vollen Querschnitt in die Senkung hineinziehen und behält die volle Stabilität, nun kann es von aussen mit einer Mutter verschraubt werden.
Hier ein Bild
Nachdem das nun alles fertig war mussten wieder die Seile eingebaut werden,hierzu habe ich Euch mal eine Shemazeichnung gemacht der Einfachheit halber habe ich das Ausschieben und das Einziehen getrennt gezeichnet.
Zuerst das Ausschieben des Mastes
und nun das Einziehen des Mastes
Ich denke,das sollte für jeden verständlich sein und erspare mir hier weitere Worte
Anzumerken ist noch ,daß der Kraftaufwand bei 2 Ausschüben noch sehr gering ist , mit jedem weiteren Ausschub aber progressiv ansteigt.
Den Motor für den Antrieb habe ich mittlerweile etwas zurückgenommen damit mir eher der Motor stehenbleibt als daß am Mast etwas beschädigt wird wenn etwas klemmen sollte (ist bis jetzt mit dem neuen Mast nichtmehr passiert)
Etwas ganz wichtiges fehlt noch,der Hubantrieb um den Mast anzuheben.
Hier dient ein RB 35Motor mit einem 1:200er Getriebe als Antrieb,der über ein Winkelgetriebe auf eine M10er Spindel im Hubzylinder geht
In dem Hubzylinder aus Messingrohr mit 26mm Aussendurchmesser und 1mm Wandstärke läuft die Spindel in einem Drucklager und einem normalen Kugellager und treibt das Kolbenstück aus Messingrohr Durchmesser14mm mit 2mm Wandstärke über eine Aufgepresste Stahlmutter an.
Als Führung dienen Aludrehteile ,die auf dem oberen Zylinderende und am unteren Kolbenende angebracht sind.
Die Verchrohmung der Kolbenstange wurde von einem verchrohmten Kupferroht aus dem Installalationsbedarf übernommen.
Hier noch ein Bild vom abschliessenden Belastungs und Hubtest,der Oberwagen dreht auch mit dieser Last einwandfrei und geschmeidig
Die Flaschen in der Kiste sind alle voll und das Gewicht beträgt 17,2 Kg.
Zum Abschluss der Technik noch ein Link zu einem Video vom Kran bei der Leipziger Messe diese Jahr
http://www.youtube.com/watch?v=Nk3JdMzMj_E&feature=g-all-c
Ich hoffe Ihr habt Spaß beim Lesen und Schauen
Gruß
Michael
--
nicht´s ist unmöglich,wenn man es nur will
|
|
 Beitrag 2 mal editiert. Zuletzt editiert von SLT50-2 am 20.11.2012 18:16.
|
|
|
5-Achser Autokran FAUN ATF 120-5 im Maßstab 1:16
