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      T-90 in 1:10
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Thema: T-90 in 1:10

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27.07.2016, 09:14 Uhr
jobeck besucht im Moment nicht das Board.jobeck eine private Nachricht schreibenjobeck


Servus,

....sagenhaft das Modell :look:
Tolle Arbeit!

Gruß, Jo
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27.07.2016, 19:58 Uhr
Tigerlilli besucht im Moment nicht das Board.Tigerlilli eine private Nachricht schreibenTigerlilli
Hi,

das ist wirklich Modellbau der Extraklasse.
Hast Du mal Uhrmacher gelernt oder wie bekommst Du diese kleinen Teile hin?


Gruß
Stephan
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21.11.2016, 12:04 Uhr
mesosce besucht im Moment nicht das Board.mesosce eine private Nachricht schreibenmesosce


Hallo,

nun nach längerer Zeit wieder ein Zwischenstandsbericht.
Die Ketten sind gebeizt und montagefertig.




Auch die Laufräder sind mittlerweile fertig. Mit neuem, schwarzen GM973 sind es klebfreie Bandagen geworden



-
Ebenfalls verklebt und montiert sind die Leiträder




Man sieht auf dem Bild auch die Excenterhalter für die Leiträder. Und montiert an der Wanne:




Die Federung ist schon eingebaut:




Die Stützrollen sind einfache Drehteile mit einem Kunststoffüberzug. Sie sind später ja nicht mehr zu sehen.





Die Nabendeckel habe ich aus Alumide drucken lassen. Es sind meine ersten 3D-Arbeiten mit Solidworks. Nach einigen Anlaufschwierigkeiten hat es recht gut geklappt.




Es ist schon beeindruckend, wie schnell z.B. Maßänderungen einfach das Bauteil verändern und gleich auch automatisch Baugruppe und Zeichnung geändert wird. Vorher in ACADLT musste ich immer alles neu zeichnen. Nun mache ich kaum noch etwas in LT.

Da ich noch etwas auf das Kettenrad warten muss, habe ich mit dem Schiebeschild angefangen. Als Material wurde Stahl vorgesehen, da mehrere Teile hart angelötet werden sollen und ein gewisses Gewicht nötig ist, damit das Schild in Arbeitslage fällt. Leider können die vorgesehenen Durchbrüche 1,5x4mm zum Einpassen der Anbauteile nicht in 3mm Stahl gelasert werden. Auf dem Bild oben ist ein Testmuster aus Pressspan, mit dem ich die Kinematik getestet habe.




Erodieren wäre möglich aber viel zu teuer. Dummerweise habe ich einfach 2 Stück 1,5mm Bleche vorgesehen, die ich flächig verlöten wollte.
Es ging natürlich erst mal schief. Trotz langsamer relativ gleichmäßiger Erwärmung mit der Flamme blieben die Teile nicht plan.
Im Ofen hätte es vielleicht geklappt. So läuft es unter Lehrgeld. Letztlich ist es mit viel Nacharbeit doch halbwegs ordentlich geworden. Nach der Lötorgie sieht es roh so aus:




Gestrahlt fallen die Problemzonen schon gar nicht mehr auf:







Besser und einfache wäre es gewesen, 2,8er Bohrungen in eine 3mm Platte einzubringen und die anzulötenden Teile mit sehr kleinen, evtl. rundgefeilten, Laschen zu versehen.
In Solidworks gezeichnet, konnte ich den Zusammenbau der gebogenen Teile prüfen und korrigieren, das Programm hat anschließend die Abwickelung automatisch erstellt, so dass alle Teile direkt zum Lasern gegeben werden konnten.
Am Wannenboden müssen nun zuerst die Arme der Schildscharniere ausgerichtet und befestigt werden:




Nun kommen die Führungsschienen der Stützen. Da ich kein passendes Rechreckrohr fand, habe ich einfach ein in der Breite passendes 4-kant Rohr zersägt und auf ein Blech gelötet. Dann zersägt, 4x auf Länge sowie den Schlitz gefräst und hinten jeweils ein Abschlußstück eingeklebt, dazu noch einen Gummipuffer.




In Arbeitsstellung zeigen die Stützen dann schräg nach unten



-
Und hier nochmal alles montiert:



-
Und in Arbeitsstellung:







Damit ist das Schild mechanisch fertig. Der Antrieb wird per Seilzug erfolgen. Er soll möglichst wenig sichtbar sein.
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22.11.2016, 21:39 Uhr
petitloup besucht im Moment nicht das Board.petitloup eine private Nachricht schreibenpetitloup


Hallo Peter,

ich freue mich sehr über diesen Anblick deiner Arbeiten, toll das es wieder etwas weiter geht :)

Deine Arbeit ist mir ein grosses Vorbild....wenn ich diese Detailversessenheit sehe fühle ich mich immer wie ein Anfänger und Grobmotoriker :D

Weiter so.

Grüsse,

Serge
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04.12.2016, 12:55 Uhr
chris_at besucht im Moment nicht das Board.chris_at eine private Nachricht schreibenchris_at
[Moderator]



Hallo,

wie immer ganz großes Kino!!


--
Gruss

Chris

www.Kanonenjagdpanzer.com

Forum RAG-MM


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Mitglied der RAG-MM
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31.01.2017, 13:11 Uhr
mesosce besucht im Moment nicht das Board.mesosce eine private Nachricht schreibenmesosce
So, nun weiter mit dem Antrieb für das Schild:
Die ursprüngliche Idee, die Sützen durch elektrisch oder hydraulisch angetriebene Stößel zu ersetzen klappte nicht, da beim Hochschwenken sowohl negative als auch positive Winkel durchlaufen werden, d.h. kurz vor dem oberen Punkt müssten die Stößel wieder kürzer werden, das geht so nicht. Also doch Seilzug. Vorn in der Unterwanne ist bereits ein Quersteg vorhanden, der die Biegekräfte der Leitradlagerung aufnimmt, an diesem ist ein einfacher Trommelantrieb befestigt.




Rechts der Getriebemotor, dann die Seiltrommel und links ein 3-Gang-Pot. als Istwertgeber. Hier noch mal eingebaut:




Man sieht bereits das Stahlseil.
Im Bild ist der Quersteg noch massiv, er wird später großflächig ausgeklinkt wenn alle Einbauteile festgelegt sind.
In Ruhestellung wird das Schild verriegelt, dazu sind rechts und links je eine Knagge verschraubt, die im Original händisch auf- und zugeschraubt sowie gedreht wird. Ich habe sie von innen drehbar gestaltet und mit einen Servo betätigt.




Über ein Gestänge wird die linke Knagge betätigt




Von außen sieht das so aus:




Gesteuert wird das Ganze wieder von einem kleinen Controller, ausgelöst über einen INC/DEC Taster an der Fernsteuerung. Der Controller erzeugt ein variables PWM-Signal, damit das Schild langsam und sauber in die Endstellung oben einläuft. Dazu die Ablaufsequenz, d.h. Verriegelung auf – Schild schnell fallen lassen – Schild heben – langsam in Endstellung – Verriegelung schließen.
Damit ist auch das Schiebeschild fertig.

Weiter geht’s mit der Fahrerluke:
Es sollen folgende Funktionen realisiert werden:
- Fahrerluke(FL) anheben - drehen auf „Auf“ – absetzen
- Fahrerfigur(FF) anheben
- FF absenken
- FL anheben – drehen auf „Zu“ – absenken
Erst wollte ich alles mechanisch koppeln, das würde aber ziemlich umständlich werden. Außerdem beeinflussen sich dann alle Einstellungen gegeneinander und sind nur aufwendig mechanisch einstellbar. Also getrennte Funktionen, einzeln leicht einstellbar, auch nachträglich. Die Lösung mit 3 Miniservos ermöglicht die jederzeitige Feineinstellung rein elektrisch über ein Teach-in per Programmiertasten.
Als erstes nun der Hebe- und Schwenkantrieb der FL:




Unten ist der Einbaurahmen zu sehen, auf dem die ganze Mechanik aufgebaut ist. Auf der Welle ist die Fahrerluke befestigt. Die Welle selbst ist axial verschiebbar, das Zahnrad gleitet darauf und ist durch einen Stift in der Längsnut gegen Verdrehen gesichert




Das Servo HS85 rechts bewegt die Welle auf und ab




Das linke Servo übernimmt die Drehung




Die Schrauben sind noch provisorisch und werden durch solche mit passender Länge ersetzt.
Hier noch mal das Ganze:




Rechts der beschriebene Antrieb der Luke, links die Hebeeinrichtung für die FF. Die Grundplatte trägt zwei Stifte, auf denen die Platte der FF auf und ab gleiten kann.
Der Antrieb erfolgt durch ein darunter angebrachtes Servo C3041. Das Ganze mal richtig herum aufgestellt, Fahrer oben:




Und unten:




Der Fahrer ist natürlich falsch, ich habe ihn nur zum Test „reingesetzt“.
Die ganze Mimik, einschließlich Controller wird dann nur noch mit 3 Muttern auf Bolzen der Oberwanne geschraubt.




Und so sieht es dann von außen aus:








Damit ist auch dieser Teil erledigt, es müssen nur noch die Winkelspiegel eingesetzt werden.
Weiter geht es dann mit dem Fahrwerk.
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31.01.2017, 15:25 Uhr
Frank (FN) besucht im Moment nicht das Board.Frank (FN) eine private Nachricht schreibenFrank (FN)
Der, der nicht nur den Imai sondern auch einen 250/8 zersägte !



Hallo Peter, toll umgesetzt, klasse.
Sowas hatte ich auch mal geplant. Bei meinem 1:10 geht das mit dem Fahrer und Funker leider nicht, da sitzen direkt die Motore drunter ;( ;(
--
Gruß

Frank


Königstiger 1:10 Baubericht
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31.01.2017, 15:54 Uhr
mesosce besucht im Moment nicht das Board.mesosce eine private Nachricht schreibenmesosce
Hallo Frank,

ich wollte gleich noch einmal mal wieder deinen super Baubericht ansehen aber die Bilder sind weg! Schau doch mal bitte, wie sie wieder aktiviert werden, der Bericht ist es wert.

Grüße

Peter
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01.02.2017, 16:52 Uhr
Frank (FN) besucht im Moment nicht das Board.Frank (FN) eine private Nachricht schreibenFrank (FN)
Der, der nicht nur den Imai sondern auch einen 250/8 zersägte !



Hallo Peter, doch Dein Baubericht ist noch einen Tacken besser, da Du besser mit Metall umgehen kannst wie ich, sage ich nur , Respekt ;)

Ja die Bilder sind ein Problem, ein Teil der Photo Bucket Bilder sind aus unerklärlichen Gründen weg, ab der Mitte sind sie wieder da, habe die Bilder aber auf dem alten Rechner, nur keine Zeit, Robert hatte mir freundlicherweise die Möglichkeit des Neueinfügens gegeben, nur fehlt mir die Zeit.
Aber irgendwann klappt das auch noch .
--
Gruß

Frank


Königstiger 1:10 Baubericht
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03.02.2017, 13:51 Uhr
mesosce besucht im Moment nicht das Board.mesosce eine private Nachricht schreibenmesosce
Wieder ein bischen geschafft…

Inzwischen sind die Teile des Kettenrades gegossen. Dem Ersteller der Zeichnungen, Andreas, noch einmal vielen Dank dafür, ich hätte das nicht geschafft. Ich habe bloß Druck und Guss organisiert und das Ganze nachbearbeitet.
Hier nun die Teile:









Es sind von oben links: innere Nabe
Mitte: äußere Nabe
unten: Führungsscheibe, Zahnkranz

Zusammengebaut und grundiert:





Hier nochmal die Wanne mit den Ausschnitten für die Lagerung:





Hier das Lagergehäuse des Kettenrades:





Und angebaut:





Nun der Antrieb:

Vorgesehen waren 2 Outrunner mit Sensoren, dort gibt es aber noch einige Probleme. Inzwischen hatte ich aber ein paar 200W-Faulhaber mit Planetengetriebe bekommen, da konnte ich nicht anders und musste sie einbauen. Mal sehen, ob die Leistung ausreicht. Somit habe ich nun Zeit mit den BL-Motoren zu experimentieren.
Leider ist die Untersetzung der Faulhaber etwas zu hoch, ich muss im Abgang deshalb wieder etwas übersetzen.
Die Befestigung der Antriebe ist recht einfach gelöst. Die Motore sind jeweils an einem Aluwinkel befestigt.





Diese sind längs verschieblich auf einer Grundplatte mit Führungsnuten befestigt.




Hier mit bereits angebauten Motoren





Den ganzen Spaß in die Wanne gesetzt:





Man sieht auch hier wieder einen Quersteg vor den Motoren, auch wider noch ohne Ausklinkungen. Die Ketten sind bereits probeweise montiert.
Ich konnte es natürlich nicht abwarten, also Akkus, Rx und Regler mal schnell in die Wanne geworfen und probiert… super, klappt auf Anhieb.





Das sind so mal die Glücksmomente, wenn sich das Ding das erste mal bewegt.
Regler ist ein Sabertooth 2x32, eigentlich vorgesehen mit einem Motion Controller Kangaroo. Das klappt aber noch nicht zu meiner Zufriedenheit, da zwar der Gleichlauf und Kriechgang super klappt, jedoch die Vollgasleistung nicht über ca. 50% hinaus geht; man sieht es deutlich am PWM-Bild der Endstufen. Hier werde ich wohl mit dem Hersteller diskutieren müssen, der Importeur kann da nicht helfen.
Nun noch einige Kleinarbeiten am Bug, die Anschweißleisten für Zusatzgeräte waren fällig. Hier die Leisten:





Und angebaut an der Unterwanne:





Nun noch der Innenausbau, ein paar Kleinteile am Heck, dann ist die Fertigstellung der Unterwanne so langsam in Sicht.
Link direkt zu diesem Post in die Zwischenablage kopieren...    Beitrag 1 mal editiert. Zuletzt editiert von mesosce am 03.02.2017 13:59.
02.05.2017, 13:41 Uhr
mesosce besucht im Moment nicht das Board.mesosce eine private Nachricht schreibenmesosce
Hallo,

hier nun einige Bilder zum Innenausbau der Unterwanne




Links im Bild, d.h. vorn, liegt der Akku quer in der Wanne, dahinter der Empfänger. Der Bleistiftkreis markiert den Platzbedarf des Turms.
An der Seitenwand sitzt vorn der Controller, der die Zusatzsounds des TBS-Soundmoduls von Benedini ansteuert, dahinter das TBS selbst.
Das USM-RC-2 wäre mir lieber gewesen, da es vernünftig ansteuerbar ist, leider gibt es dort keinen T-72/90-Sound. Also Benedini. Leider lassen sich die Zusatzsounds nicht sinnvoll den entsprechenden Kanälen zuordnen, sondern sind nur auf einen Kanal gelegt. Deshalb der Controller, er überwacht die Kanäle“ Turm drehen“, „KWK heben“ und „KWK/MG-Schuss“ sowie „Zusatzgeräusch“ und generiert daraus die Ansteuerimpulse für das TBS. Das ist zwar extrem umständlich aber scheinbar die einzige Möglichkeit, ohne den vorsintflutlichen Kodierschalter auszukommen.
Die Kabel sind noch provisorisch verlegt, erst nach Klärung des Lautsprechergehäuses werden sie endgültig angeordnet.
Rechts ist der Sabertooth-Fahrregler zu sehen, dahinter ist dann der Motorraum.




Auf dem Bild sind auch die Schalter für die einzelnen Systeme, der Lautstärkeregler und links im Bild Lade- und Balancerbuchsen zu sehen.
Vor dem Akku sind ebenfalls Elektronikbausteine angeordnet.





Rechts auf dem Bild befindet sich das Schalt- und Verteilermodul, im nächsten Bild etwas grösser:




Links die Sicherungsautomaten, mittig die Relais für die Zuschaltung der einzelnen Systeme, rechts die dazugehörigen Anschlüsse. Hinten das Hauptschaltrelais mit dem Unterspannungsschutz.




Hier ist die Unterspannungsplatine direkt sichtbar. Die Buchsenleisten dienen zum Anschluss der Schalter und Kontroll-LED’s, die sich im Heck unter der Abdeckklappe für die UW-Klappen befinden, wie oben gezeigt.
Neben dem Schaltmodul sitzt auf dem Boden der Lichtdecoder für die Oberwanne. Links die 15polige Buchsenleiste für die Verbindung zur Oberwanne. Im Bild links unten das bereits im letzten Beitrag beschriebene Servo zur Verriegelung des Schiebeschildes, mittig unten am Quersteg kaum zu sehen der Controller für Antrieb und Verriegelung des Schildes. Der große freie Platz in der Bildmitte wird für den Mechanismus der Fahrerluke und des Fahrers benötigt.

So, weiter geht es mit der Oberwanne. Zuerst der Turmschwenkantrieb:




Es geht in der Unterwanne recht knapp zu, sowohl von der Höhe als auch vom Platz zwischen Turm und Wannenseitenwand. Ausreichend ist ein einfacher Getriebemotor mit Fahrregler. Dessen Stirnrad greift direkt in den gelaserten Zahnkranz des Turmlagers.
Nun geht es langsam an die Komplettierung der Oberwanne. Zuerst die schon lange gefertigten Scheinwerfergitter und Abschlepphaken eingeklebt, vorher noch schnell eine Hupe gedreht und Nieten gesetzt:




Der Hupenanbau ist noch nicht korrekt, es fehlt noch die federnde Lasche, damit sitzt die Hupe viel tiefer.




Und hier angebaut:




Nun sind die vorderen Kettenabdeckungen dran: sie sind aus Alu gebogen und verklebt. Die Scharniere waren aus 0,3mm Neusilber geätzt, sie erschienen mir aber nicht besonders stabil. Deshalb wurden sie neu aus 0,5er Stahlblech gefräst:
Ich habe 6 Stück 0,5er Bleche zusammen mit je einem 2mm Alublech vorn und hinten verschraubt und alles im Block gefräst:








Auf dem unteren Bild sieht man innen die Stahl- und außen die Alubleche.
Zum Biegen der Scharniere habe ich wieder eine einfache Biegelehre verwendet:




Oben die gefrästen Stahlbleche, unten links das Ober- und rechts das Unterteil der Biegelehre.




Hier mit eingelegten Scharnierblech:




Und verschraubt. Die herausstehenden Zungen werden einfach um den eingelegten Scharnierstift gebogen.
Die Scharniere werden anschließend auf die Kettenabdeckungen geklebt.




Nun die vordere Kettenabdeckung, bereits mit Gummiteilen und den aufgeschraubten Befestigungsblechen. Nun sind noch die beiden Bleche zu fertigen, die den Übergang zur Wanne abdecken.




In der Mitte das Teststück aus Karton, daneben die Bleche mit vorgetäuschter, erhabener Sicke. Die Abkantung ist geschweißt.




Die Naht sieht nicht besonders gut aus, ich bin eben noch totaler Anfänger auf diesem Gebiet und muss noch viel üben. Geschweißt wurde unter Argon mit dem M200 von Lampert.
Hier nun angebaut, sichtbar ist auch die federnde Verriegelung der vorderen, klappbaren Kettenabdeckung.







Weiter geht es mit den hinteren flexiblen Kettenabdeckungen und den seitlichen Schürzen. Diese bestehen aus 1 bzw. 2mm Gummi und werden verklebt und verschraubt. Die Form der hinteren Kettenabdeckung ist ein bisschen schwierig, deshalb wurde sie durch mehrere Kartonmuster ermittelt.




Die sichtbare Leiste klemmt das Gummiteil hinten, ein kürzeres Teil seitlich. So sieht es dann aus:




Die seitlichen Schürzen sind an den klappbaren Schürzenhaltern befestigt, Jede Schürze ist einzeln klappbar, wird aber durch je 4 Scharniere mit den Nachbarn verbunden.




Erst dadurch entsteht eine gleichmäßige Seitenfront.




Auch die hinteren Kettenabdeckungen bekommen erst durch diese Verbinder ihre korrekte Form.




Im Bereich des Auspuffes ist die Schürze mit einer Metallabdeckung versehen, die sie vor Hitze und ggf. Flammen schützt.




Diese ist aus dünnem Ms-Blech entstanden, die „Sicken“ bestehen wieder aus einem Halbrundprofil.
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03.05.2017, 06:42 Uhr
jhamm besucht im Moment nicht das Board.jhamm eine private Nachricht schreibenjhamm


Moin,
ich machs kurz: Wahnsinn! :bounce: :bounce: :bounce:
--
Grüße
Jürgen
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07.05.2017, 09:01 Uhr
SLT50-2 besucht im Moment nicht das Board.SLT50-2 eine private Nachricht schreibenSLT50-2
Der Dachsmaster



Hallo Peter ,
ich kann mich Jürgen nur anschließen : Ein Wahnsinns-Modell :lickout: :lickout: :lickout: :lickout: :lickout: :lickout: :lickout:

Grüße
Michael

--
nicht´s ist unmöglich,wenn man es nur will
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22.05.2017, 23:45 Uhr
Atom44 besucht im Moment nicht das Board.Atom44 eine private Nachricht schreibenAtom44
quote:
Original von mesosce:
Hallo miteinander,
Die Leiträder sind auch da, sie sind super geworden.







Es sind sogar die Gusszahlen einwandfrei zu sehen







Ich habe ja nun einige Teile drucken lassen. Bewusst bei verschiedenen Firmen und nach unterschiedlichen Verfahren mit unterschiedlichen Materialien. Man sieht die Unterschiede in der Oberflächenqualität und Detailierung sehr deutlich. Das Kettenrad war das Übliche, die Laufrollen Alumide und das Leitrad ist aus UV-härtendem Acryl in „frosted ultra detail“-Qualität, d.h. eine Schichtstärke von nur 20µm. Diese Qualität bietet leider nur einer der mir bekannten Lieferanten an, natürlich der, der am weitesten weg ist, mit hohen Lieferkosten und umständlicher Bestellweise, shapeways. Die Qualität gleicht das aber wieder aus.
Nun stehen noch die Nabendeckel aus und vor allem das Kettenrad! Dies wird noch mal eine größere Aktion, die ich wohl nur mit erheblicher Hilfe von Andreas schaffen werde.




Hallo, es ist wirklich eine super Arbeit auf einem super Niveau :bounce: :bounce: :bounce: :bounce: :bounce:
Könntest du bitte etwas mehr über 3D-Druck und Gießen erklären, z.B. Wieviel kostet 3D-Druck, Lieferkosten, wieviel kostet das Gießen, welche Anforderungen gibts an das Urmodell?
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29.05.2017, 13:40 Uhr
mesosce besucht im Moment nicht das Board.mesosce eine private Nachricht schreibenmesosce
Hallo Andrey
Zum 3D_Druck ist hier und in anderen Foren schon viel geschrieben worden. Es wird manchmal der Eindruck erweckt, es ist alles ganz einfach, schnell mal einen 500€ Drucker gekauft und schon kann man die tollsten Sachen drucken.
Das ist totaler Unsinn!
Falls man nicht nur vorgegebene (Spielzeug-)Teile aus heruntergeladenen Dateien nachdrucken will, geht es los, dass man ein ordentliches 3D-CAD-System kaufen und vor allem beherrschen muss, wobei die Betonung auf beherrschen liegt. Das kostet schon mal ziemlich viel Zeit und Übung, wenn es nicht nur einfache Grundkörper werden sollen.
Zum Drucker: es ist eine Mär, dass ein billiger Drucker hochgenaue Teile druckt. Um überhaupt halbwegs ansprechende Teile, wohlgemerkt immer noch relativ einfache Teile, zu drucken, muss man sich mit vielen Parametern herumschlagen, die wieder Zeit, Hirnschmalz und letztlich Geld für das Filament erfordern. Wer nur hin und wieder mal ein Teil druckt, wird dabei kaum große Erfolge erzielen. Wenn man den ganzen Aufwand getrieben hat, können recht ordentliche Teile entstehen. Aber letztlich sieht man doch den meisten Teilen aus Billigdruckern den Schichtaufbau an. Gute Teile mit Details unter 0,1mm verlangen nach Druckern in ganz anderen Preisregionen und nach anderen Materialien bzw. nach anderen Verfahren, z.B. Sintern o.ä.
Trotz des teilweise hohen Preises ist beim Profi drucken lassen noch immer billiger als ein eigener, etwas besserer Drucker plus dem dazugehörigem Aufwand, wenn man nur wenige Teile benötigt.
Es gibt bestimmt Leute, die das ganz anders sehen, ich möchte hier aber keine Grundsatzdiskussion lostreten, das wäre ein ganz eigener Thread. Ich kann nur von mir sprechen, ohne die wahnsinnige Unterstützung eines Profis, danke noch mal an Andreas, hätte ich keine Chance, die Laufwerksteile herstellen zu lassen.
Zu den Kosten: Sie hängen stark von der Größe, d.h. vom Materialverbrauch und vom Fertigungsverfahren ab. Die Laufrollen haben z.B. ca. 24€ gekostet, die Leiträder in deutlich detaillierter Ausführung etwa 37€, als einfacher Druck wären es ca. 11€. Es gibt deutlich billigere Firmen, man sieht es den Teilen aber auch an. Man kann die Teile auch direkt in Alu sintern lassen, das bedeutet aber den 10-30fachen Preis. Deshalb habe ich die Teile in Plast drucken und dann in Alu bzw. Ms gießen lassen. Das benötigt deutlich mehr Nacharbeit, die ist aber für uns Bastler kostenlos. Ich lasse die Teile im Wachsausschmelzverfahren gießen. Wegen der Silikonformen muss ich nicht auf Entformschrägen, Hinterschneidungen, Kerne u.ä. achten. Zu beachten ist aber der Schwund von ca. 1,4%. Für die Fahrwerksteile lagen die Grundkosten bei ca. 25…70€, die Teile selbst zwischen 16 und 30€. Die Detaillierung der Teile hängt vom Urmodell ab, man sieht den Unterschied deutlich, z.B. zwischen Leit- und Laufrädern.
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